1.万向联轴器 万向联轴器有多种结构型式，例如：十字轴式、球笼式、球叉式、凸块式、球销式、球铰式、球铰柱塞式、三销式、三叉杆式、三球销式、铰杆式等，最常用的为十字轴式，其次为球笼式，万向联轴器的共同特点是角向补偿量较大，不同结构型式万向联轴器两轴线夹角不相同，一般≤5°-45°之间。万向联轴器利用其机构的特点，使两轴不在同一轴线，存在轴线夹角的情况下能实现所联接的两轴连续回转，并可靠地传递转矩和运动。万向联轴器最大的特点是具有较大的角向补偿能力，结构紧凑，传动效率高。在实际应用中根据所传递转矩大小分为重型、中型、轻型和小型。 2.星形弹性联轴器 XL 系列星形弹性联轴器 LXD单法兰星形联轴器 XLS双法兰型星形联轴器 LXZ带制动轮星形联轴器 LXP带制动盘型联轴器 LXT接中间套型联轴器 LXJ接中间轴星形联轴器 LXQ接中间轴球铰联轴器 3.梅花形弹性联轴器 LM（原ML）梅花联轴器 LMS（原MLS）梅花联轴器 LMD（原MLZ）梅花联轴器 LMZI（MLLI）梅花联轴器 LMZⅡ（MLLⅡ）联轴器 带制动轮梅花形弹性联轴器 4.膜片型联轴器  单节膜片联轴器　　单膜片联轴器G8S，特性：大扭矩承载、高扭矩刚性和卓越灵敏度；免维护、超强抗油和耐腐蚀性；零回转间隙；体积小巧的联轴器，总长度短 ；不锈钢膜片补偿角向轴向偏差 ；顺时针与逆时针回转特性完全相同 双膜片联轴器G8L，特性：双膜片不锈纲膜片容许偏角，偏心及轴向偏差；免维护、超强抗油和耐腐蚀性；零回转间隙；体积小巧的联轴器，总长度长 ；不锈钢膜片补偿角向轴向偏差 ；顺时针与逆时针回转特性完全相同

1、按滚动轴承尺寸大小分类轴承按其外径尺寸大小，分为： (1)微型轴承—-公称外径尺寸范围为26mm以下的轴承； (2)小型轴承—-公称外径尺寸范围为28-55mm的轴承； (3)中小型轴承—-公称外径尺寸范围为60-115mm的轴承； (4)中大型轴承—-公称外径尺寸范围为120-190mm的轴承； (5)大型轴承—-公称外径尺寸范围为200-430mm的轴承； (6)特大型轴承—-公称外径尺寸范围为440mm以上的轴承。 按滚动轴承结构类型分类 (1)轴承按其所能承受的载荷方向或公称接触角的不同，分为： 1)向心轴承—-主要用于承受径向载荷的滚动轴承，其公称接触角从0到45。按公称接触角不同，又分为：径向接触轴承—-公称接触角为0的向心轴承：向心角接触轴承—-公称接触角大于0到45的向心轴承。 2)推力轴承—-主要用于承受轴向载荷的滚动轴承，其公称接触角大于45到90。按公称接触角不同又分为：轴向接触轴承—-公称接触角为90的推力轴承：推力角接触轴承—-公称接触角大于45但小于90的推力轴承。 (2)轴承按其滚动体的种类，分为： 1)球轴承—-滚动体为球： 2)滚子轴承—-滚动体为滚子。滚子轴承按滚子种类，又分为：圆柱滚子轴承—-滚动体是圆柱滚子的轴承，圆柱滚子的长度与直径之比小于或等于3；滚针轴承—-滚动体是滚针的轴承，滚针的长度与直径之比大于3，但直径小于或等于5mm;圆锥滚子轴承—-滚动体是圆锥滚子的轴承；调心滚子轴承一一滚动体是球面滚子的轴承。 (3)轴承按其工作时能否调心，分为： 1)调心轴承—-滚道是球面形的,能适应两滚道轴心线间的角偏差及角运动的轴承; 2)非调心轴承(刚性轴承)—-能阻抗滚道间轴心线角偏移的轴承。 (4)轴承按滚动体的列数，分为： 1)单列轴承—-具有一列滚动体的轴承； 2)双列轴承—-具有两列滚动体的轴承； 3)多列轴承—-具有多于两列滚动体的轴承,如三列、四列轴承。 (5)轴承按其部件能否分离，分为： 1)可分离轴承—-具有可分离部件的轴承； 2)不可分离轴承—-轴承在最终配套后,套圈均不能任意自由分离的轴承。 (6)轴承按其结构形状(如有无装填槽，有无内、外圈以及套圈的形状，挡边的结构，甚至有无保持架等)还可以分为多种结构类型。

联轴器是机械产品轴系传动中最常用的连接部件。其功能是：连接两轴共同回转以传递转矩和运动、补偿所连两轴相对位移和改善系统传递动力学特性。其应用范围涉及国民经济的总多领域，是品种多、使用量大的通用基础部件。随着科学技术的进步和生产的发展，机械产品的种类日增多，对其使用性能的要求也不断提高。为了适应各种不同工况的需要，要求有各种不同特性的联轴器，已获得预期的使用效果。 1.联轴器的功能要求和分类 机器由动力机—传动—工作机—控制器四个主要部分组成。联轴器是用来连接其中两轴或轴与回转体，以传递运动和转矩为基本功能的通用部件。 联轴器（图1-1）的两个半联轴器1、2用轴毂连接固装在主、从动轴上，在用连接件3、4、5、6（刚体、弹性体）将两个半联轴器连接起来，形成刚性联轴器和挠性联轴器。前者只起连接两轴传递运动和扭矩，不具备其它功能。用金属或非金属弹性元件连接的两个半联轴器，分别称为具有金属弹性元件的挠性联轴器和非金属弹性元件的挠性联轴器，它们利用弹性元件的变形来补偿两轴线的相对偏移，同时具有不同程度的减震、缓冲和改善传动系统工作特性的功能。能起过载安全保护作用的称为安全联轴器。所有联轴器只能在停机状态下通过装拆才能使两半联轴器结合或分离。 图1-1球窝轴向限位挠性膜片联轴器 1/2:主/从动半联轴器   5:中间节   3/4:输入/输出端护套   6:膜片、螺栓组 为了便于设计和选用联轴器，我国已制定了GB/T12458-2003《机械式联轴器分类》的国家标准。分类标准规定，其分类有以下五个层次: 1)类别：联轴器按其是否具有两轴线相对偏移的补偿功能和安全保护功能分为四类。 2)组别：联轴器按其补偿两轴线的相对偏移原理分为三组。 3)品种：联轴器按不同工作原理、结构、材料和特性来划分品种并命名。 4)形式：根据连接、安装、配套、安全、润滑等需要同一种联轴器结构不变的前提下，由基本型派生出不同的形式。 5)规格：根据联轴器的尺寸和其所能长期传递的公称转矩Tn,由小到大用阿拉伯数字排序。它们的类别、组别、品种和型号均用其汉语拼音字母为代号。 2.联轴器的标记方法及其与轴的连接 联轴器和键连接时的标记方法如下: 其中，1处为联轴器的型号、名称；6处为标准号；中间分子、分母上分别标注主、从动端的相应代号及尺寸；2处标注轴孔形式代号；3处标注键槽形式代号；4处标注轴孔直径；5处标注轴孔配合长度；若主、从动端的轴孔和键槽形式及尺寸相同时，则居中只标记一端，另一端省略不写。Y型轴孔、A型键槽的代号在标记中省略不写。 若用矩形花键孔连接时，则2、3、4处按GB/T1144-2001《矩形花键》规定标记；用圆柱直齿渐开线花键连接时，2、3、4处按GB/T3478.1-1995规定标记；用胀紧套连接时，2、3、4处按JB/T7934-1999规定标记；油压装卸过盈连接时，因无键槽，故3处不标。 例1-1：UL5轮胎式联轴器。主动端Y型轴孔，A型键槽，d1=28mm，L=62mm。从动端：J1型轴孔，B型键槽，d2=32mm，L=60mm。 例1-2：CIICLZ4鼓形齿式联轴器。主动端：圆柱直齿渐开线花键孔，齿数24，模数2.5mm，30°平齿根，公差等级6级，L=107。从动端：J型轴孔，A型键槽，d=70mm，L=107mm。 标记中的型号由组别代号、品种代号、形式代号和规格代号和规格代号组成；其中前三个代号取其名称的第一汉语拼音字母代号，如有重复时则取第二个字母，或名称中第二、三个字的第一、第二汉语拼音字母，或选其名称中具有特点字的第一、第二汉语拼音字母，以在同一组别、同一品种、同一形式中相互间不得重复为原则。规格代号则以其公称转矩系列顺序号表示。 联轴器的公称转矩Tn是根据系列化要求设计每一规格联轴器所能长期传递的主要参数，其规格是按GB/T321-2005《优先数和优先系数》中R5、R10、R20；1系列的值[由（0.10~1.6）×106按R5排列]应优先于2系列的值[由（1.0~2.0）×106按R10排列]，2系列的值又应优先于3系列的值[由（1.0~2.0）×106按R20排列]。公称转矩值应符合GB/T3507-1983的规定。 联轴器的轴孔形式、连接形式及主要尺寸，主要取决于所连接轴的形式及尺寸。在进行联轴器选择时，以其传递扭矩的大小、结构和轮毂强度为依据，确定其轴孔形式、直径范围和轴孔长度，国外企业每一规格联轴器只有一种轴孔长度，以利于专业化生产，因为轴孔是与轴伸配套的，所以轴孔也应该符合轴伸标准GB/T756-1990，GB/T757-1993，GB/T1569-1990和GB/T1570-1990。 联轴器的轴孔形式、与轴的连接形式及尺寸一般应遵照GB/T3852-1997的规定。 联轴器的轴孔形式有七种，分别为长圆柱形轴孔（Y型）、有沉孔的短圆柱形轴孔（J型）、无沉孔的短圆柱形轴孔（J1型）、有沉孔的长圆锥形轴孔（Z型）、无沉孔的长圆锥形轴孔（Z1型）、有沉孔的短圆锥形轴孔（Z2型）和无沉孔的短圆锥形轴孔（Z3型）。 联轴器轴孔与轴的连接形式有十一种，其中圆柱形轴孔有：单平键槽（A型）、120°布置双平键槽（B型）、180°布置双平键槽（B1型）、普通切向键槽（D型）、矩形花键（按GB/T1144-2001）、圆柱直齿渐开线花键（按GB/T3478.1-1995）、圆柱形过盈连接（U型）、阶梯圆柱形过盈连接（U1型）、胀紧套连接（Z2型、Z3型按JB/T7934-1999）；用于圆锥形轴孔有：单平键槽（C型，锥度10：）、圆锥过盈连接（UZ型、孔锥度按JB/T6136-1992）。 3.联轴器的类型选择及选择计算 联轴器的类型选择就是根据机器工作的需要正确地选择联轴器联轴器的类别、品种及其结构形式。 选择适合于某一传动系统的最佳联轴器并不容易，这是因为联轴器工作的好坏，除与其本身的结构、几何尺寸和特征参数有关外，还与其所处传动轴系的动力特性、载荷情况、安装和维护等因素有关。 如何选择比较恰当的联轴器，是一个关系到整个机械的工作性能、使用寿命、维护和经济性的重要问题。选择联轴器时需要参考以下几方面因素。 1)联轴器所连接两轴的相对偏移 联轴器所连接的两轴，由于制造和安装误差、受载和温差变形、运行磨损引起间隙以及两轴设计的特殊要求等因素导致两轴的相对偏移是难以避免的。因而，联轴器对相对偏移补偿能力是选型时首先要考虑的因素。刚性联轴器只适用于两轴能精确对中的场合；当所连两轴的相对偏移较大时应选用挠性联轴器，且应针对所连两轴相对偏移的性质（径向，轴向或角向）和大小，选用具有相应补偿能力的联轴器。表1-1给出了一些联轴器允许的两轴相对偏移量，供选型时参考。 无弹性元件的挠性联轴器（例如鼓形齿联轴器）是借助中间运动副，使两半联轴器做相对运动来补偿相对偏移的，因而有一定摩檫、磨损和功率消耗，其工作性能与其润滑和维护条件有关，它具有较大的相对偏移补偿能力和承载能力，但无减震和缓冲能力。金属或非金属弹性元件的挠性联轴器，（例如膜片联轴器、弹性柱销联轴器）是利用中间弹性元件的弹性变形来使两半联轴器产生相对运动，以补偿两轴的相对偏移。其偿能力和承载能力均低于无弹性元件的挠性联轴器，但均有减振、缓冲能力，金属弹性元件的承载能力高于非金属元件，但减振、缓冲功能较差。（随着金属弹性元件材料的提升，目前金属元件的联轴器承载能力已大大提高）。 2)联轴器的载荷特性 动力机到工作机之间，通过数个不同形式或规格的联轴器将主、从动端连接起来，形成轴系传动系统，动力机和工作机的机械特性（机械的力能参数T、P和相应运动参数ω、t之间的关系）对整个传动轴系有重大影响。动力机由于工作原理和结构的不同，均将使包括联轴器在内的传动系统所承受的载荷有很大的差异，因此有严重冲击载荷和长期波动载荷时，应选择具有缓冲减振功能的联轴器，以达到削减尖峰载荷和扭转振动以及调整系统固有频率、防止共振的目的。 3)联轴器的工作转速 联轴器工作转速的大小直接关系到联轴器各零件的离心力和弹性元件变形的大小，过大的转速将会导致磨损增加、润滑恶化、连接松动。联轴器额需用转速范围是根据联轴器不同材料强度所允许的线速度和最大外缘尺寸，经计算确定的。不同材料、品种和规格的联轴器的许用转速范围不同，在高速运转时应选用平衡精度高的联轴器，如金属膜片联轴器、齿式联轴器等，而不宜选用非金属弹性元件的挠性联轴器，因为高速时非金属弹性元件会产生较大的非工作形变。 4)联轴器的传动精度 对于精密传动和伺服传动，要求联轴器所连两轴在任何情况下均应同步转动，应选用刚性联轴器或金属膜片联轴器，大多数挠性联轴器的传动精度均低于刚性联轴器。 高速低弯矩全息动平衡联轴器 5)联轴器的外廓尺寸、安装和维护 联轴器的外廓尺寸必须容纳在机组允许的安装和拆卸空间内。在满足使用要求的条件下，应选择制造工艺性好、装拆方便、调整容易、维护简单、更换易磨损件不需要移动所连两轴的联轴器。大型机组因难于调整所连两轴的对中精度，应选用寿命长、更换易损件方便的挠性联轴器。在高空、井下等不方便维护作业的场所或长期运转、不易停机的场所，应选用不需润滑或维护周期长、维护简便的联轴器，以减少非工作时间，提高生产效益。 矿井风机膜片联轴器 6)工作环境 选择联轴器及其保护措施时必须考虑其工作环境，如温度、湿度、水、蒸汽、粉尘、酸碱、油、腐蚀介质和辐射等。在高低温、酸碱和腐蚀介质环境中，应选用金属弹性元件或者以尼龙、聚氨酯为弹性元件材料的挠性联轴器，而不宜选用以普通橡胶为弹性元件材料的挠性联轴器，前者耐腐蚀性、耐高低温、耐磨性和强度都高于橡胶，但弹性和阻尼性能不及橡胶。 联轴器的品种、形式、规格和材料、制造工艺、精度和平衡等级的不同，其制造成本往往相差甚远。选用联轴器时，应根据具体工作要求，综合考虑上述几个方面的因素，选择合适的联轴器。 联轴器的安装与调整 联轴器使用效果的好坏和寿命高低不仅与产品自身的性能有关，还与其安装和调整也有着密不可分的关系。恰当的安装及调整可使其充分发挥效能并长时间安全运行，否则将使其发生故障，甚至损坏，严重时还会危及到与其相连的原动机或工作机的安全。 联轴器的安装一般包括轮毂在轴上的装配、两轴的对中与调整及自身内部连接，下面分别进行介绍。 1.轮毂与轴的装配 1.静力压入法…

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联轴器根据用途分类主要有：伺服电机联轴器、编码器联轴器、步进电机联轴器、发动机联轴器、数控设备联轴器、印刷设备联轴器、纺织机械联轴器、重型设备联轴器、包装设备联轴器、化工设备联轴器、泵联轴器。 联轴器根据性能分类主要有：刚性联轴器、大扭矩联轴器、微型联轴器、高精度联轴器、高弹性联轴器、精密型联轴器。 联轴器、根据类型分为以下最常见几类： 金属膜片联轴器：适用于伺服电机、编码器、行星减速机、滚珠丝杆、压缩机、混合机、造纸机械、机器人等机械设备。 梅花型联轴器：适用于编码器、伺服系统、马达主轴传动、包装机械、机床传动、泵等机械。 波纹管联轴器：适用于编码器、数控机床、定位系统、滚珠丝杆、分度盘、行星齿轮减速机。 弹簧联轴器：适用于旋转编码器、步进马达、丝杆等。 平行式联轴器：适用于步进电机、编码器、丝杆等连接。 十字滑块联轴器：适用于转速计、编码器、丝杆、机床等机械。 万向型联轴器、刚性联轴器。 联轴器的正确选用与机械产品的质量有着密切关系。在正确理解品种、类型、规格及各自概念的基础上，根据传动的需要来正确选用联轴器，首先从标准型中选择联轴器，标准型联轴器绝大多数具有通用性，每一种联轴器都有各自的特点和适合使用范围，能够满足多种情况下的选用，一般情况下无需自行更改联轴器的尺寸及材质，只有在现有标准型联轴器不能满足需要时才根据具体要求来设计联轴器。在众多的标准型联轴器中，正确选择符合需要的联轴器，关系到机械产品轴传动的性能，如可靠性、使用寿命、振动、噪声、节能、传动效率、传动精度、经济性等一系列问题，也关系到机械产品的质量。

滚珠丝杠轴承规格型号有很多种，那么我们在选用合适的型号时应该注意哪些因素呢？ 选型时应考虑的因素 1、以负载确定直径 电机性能参数中有输出扭矩，如果还带减速器也要算进去（考虑效率），计算一下实际工况中需要多大推力，滚珠丝杠轴承样本（跟厂家要）有负载参数（即推力参数，一般标示为动负荷和静负荷，看前者即可），选择滚珠丝杠轴承的公称直径。 2、以直线速度和旋转速度确定滚珠丝杠轴承导程 电机确定了就知道输出转速，考虑一下你需  要的最大直线速度，把电机转速（如果带减速器再除以减速比）乘以丝杠轴承导程的值就是直线速度，该值大于需要值即可。 3、以实际需要确定滚珠丝杠轴承长度 总长=工作行程+螺母长度+安全余量+安装长度+连接长度+余量。如果增加了防护，比如护套，需要把护套的伸缩比值（一般是1：8，即护套的最大伸长量除以8）考虑进去。 4、以实际需要确定滚珠丝杠轴承精度 一般机械选C7以下即可，数控机床类选C5的比较多（对应国内标准一般是P5~P4级，具体参看样本）。 5、以安装条件和尺寸结构等确定滚珠丝杠轴承螺母形式 螺母有很多结构，不同的螺母结构尺寸略有不同，视情况选择，建议不要选太特殊的，万一出点毛病维修换件无门。 6、选择确定安装方式（端部） 这个安装件可以自己设计，也可以买现成的，有标准安装座可选。自己设计注意受力状态，轴承最好选择7000或3000系列的，因为丝杠轴承工作时主要受轴向力，径向受力要尽力避免。 7、考虑导向件和安装能力 推荐和滚珠丝杠轴承配套的导向件选择滚珠直线导轨，当然直线轴和直线轴承的搭配是相对经济的选择。 8、根据以上已确定条件绘出滚珠丝杠轴承图纸 主要是端部安装尺寸，这个要详细，要提供形位尺寸和公差。 DN值： D：滚珠丝杠轴承副的公称直径，也为滚珠中心处的直径（mm）； N：滚珠丝杠轴承副的极限转速（rpm） DN值得限制不是直径越小则转速越高，因为首先确定的进给速度，当通过进给速度计算的丝杠轴承转速太高可通过增加导程以降低转速，来满足DN值要求。 滚珠丝杠轴承规格型号选型 ① 确定定位精度； ② 通过马达及对速度的要求来确定丝杠轴承导程； ③ 查看螺母尺寸确定行程及相关丝杠轴承轴端数据； ④ 通过负载及速度分布（加减速）来确定平均轴向力和转速； ⑤ 通过平均轴向力确定预压力； ⑥ 预期寿命，轴向负荷，转速确定动额定负荷； ⑦ 基本动额定负荷，导程，临界转速，DmN值限制确定丝杠轴承外径及螺母形式； ⑧ 外径，螺母，预压，负荷确定刚性（机台设计）； ⑨ 环境温度，螺母总长确定热变及累积导程； ⑩ 丝杠轴承刚性，热变位确定预拉力； ? 机床最高速度，温升时间，丝杠轴承规格确定马达驱动扭矩及规格。

工作游隙的大小将直接影响其工作性能和使用寿命，工作游隙受到离心力、造者和使用者多按照径向游制隙来制造和选用轴承．作为游隙是指直线轴承处于稳定工运转状态时的游隙。适当的工作游隙将有助于提高合上作系统的研究，也没有考虑多种因素的关联性，计算结果与实际偏差较大，事实上轴承运转的温度场为非均匀，而且三者是相互联系的。 一般，如果正确使用轴承，可以使用至达到疲劳寿命为止。但会有意外过早地损伤，不耐于使用的情况。这种早期损伤，与疲劳寿命相对，是被称为故障或事故的品质使用限度。多起因于安装、使用、润滑上的不注意，从外部侵入的异物，对于轴、外壳的热影响之研究不够充分等。 轴承工作中，在影响其作游隙的因素很多，主要有直线轴承的温度变化、离心力及配合等。在工作过程中，由于离心力、配合和温度的影响，使其工作游隙发生变化，时而同三个因素的影响作用并不是彼此孤立，而是相互联系的。因此，这样才能正确地反映出实际工作时三者对轴承的工作游隙的影响，以便合理地确定轴承的游隙，以提高轴承的工作效率和运转精度． 关于轴承的损伤状态如：滚子轴承的套圈、挡边的卡伤，作为原因可考虑，润滑剂不足、不适合、供排油构造的缺陷、异物的侵入、直线轴承安装误差、轴的挠曲过大，也会有这些原因重合。 根据使用部位及使用条件与环境条件选择规格尺寸、精度，配合适宜的轴承是保证轴承寿命及可行性的前提。 1、 使用部位： 圆锥滚子轴承适用于承受以径向载荷为主的径向与轴向的联合负荷，通常以两套轴承配对使用，主要应于汽车的前后轮毂、主动圆锥齿轮、差速器、减速器等传动部位。 2、 允许转速： 在安装正确、润滑良好的环境下，允许为直线轴承极限转速的0.3-0.5倍。一般正常情况下，以0.2倍的极限转速为最宜。 3、 允许倾斜角： HRB轴承一般不允许轴相对外壳孔有倾斜，如有倾斜，最大不超过2′。 4、 允许温度： 在承受正常的载荷，且润滑剂具有耐高温性能，且润滑充分的条件下，一般轴承允许在-30℃-150℃的环境温度下工作。 需要检查的机器上运行的状态，在该轴承是人们关注的焦点，并准备彻底的检查方案已成为越来越重要的。因为它是所有旋转机械部件的最重要的的状态监测，以防止轴承损坏，以防止计划外的维修设备停机期间造成轴承损坏的早期发现在家中的一个重要组成部分。 但并非所有的机器都配备了这种先进的设备。在这种情况下，机器操作员或维修工程师必须坚持轴承故障信号警报。

随着科学技术的进步和生产的发展，机械产品的种类日增多，对其使用性能的要求也不断提高。为了适应各种不同工况的需要，要求有各种不同特性的联轴器，已获得预期的使用效果。 一、联轴器概述 1.1 联轴器的功能要求和分类 机器由动力机—传动—工作机—控制器四个主要部分组成。联轴器是用来连接其中两轴或轴与回转体，以传递运动和转矩为基本功能的通用部件。 联轴器（图1-1）的两个半联轴器1、2用轴毂连接固装在主、从动轴上，在用连接件3、4、5、6（刚体、弹性体）将两个半联轴器连接起来，形成刚性联轴器和挠性联轴器。前者只起连接两轴传递运动和扭矩，不具备其它功能。用金属或非金属弹性元件连接的两个半联轴器，分别称为具有金属弹性元件的挠性联轴器和非金属弹性元件的挠性联轴器，它们利用弹性元件的变形来补偿两轴线的相对偏移，同时具有不同程度的减震、缓冲和改善传动系统工作特性的功能。能起过载安全保护作用的称为安全联轴器。所有联轴器只能在停机状态下通过装拆才能使两半联轴器结合或分离。 图1-1球窝轴向限位挠性膜片联轴器 1/2:主/从动半联轴器   5:中间节   3/4:输入/输出端护套   6:膜片、螺栓组 为了便于设计和选用联轴器，我国已制定了GB/T12458-2003《机械式联轴器分类》的国家标准。分类标准规定，其分类有以下五个层次: 1)类别：联轴器按其是否具有两轴线相对偏移的补偿功能和安全保护功能分为四类。 2)组别：联轴器按其补偿两轴线的相对偏移原理分为三组。 3)品种：联轴器按不同工作原理、结构、材料和特性来划分品种并命名。 4)形式：根据连接、安装、配套、安全、润滑等需要同一种联轴器结构不变的前提下，由基本型派生出不同的形式。 5)规格：根据联轴器的尺寸和其所能长期传递的公称转矩Tn,由小到大用阿拉伯数字排序。它们的类别、组别、品种和型号均用其汉语拼音字母为代号。 1.2联轴器的标记方法及其与轴的连接 联轴器和键连接时的标记方法如下: 其中，1处为联轴器的型号、名称；6处为标准号；中间分子、分母上分别标注主、从动端的相应代号及尺寸；2处标注轴孔形式代号；3处标注键槽形式代号；4处标注轴孔直径；5处标注轴孔配合长度；若主、从动端的轴孔和键槽形式及尺寸相同时，则居中只标记一端，另一端省略不写。Y型轴孔、A型键槽的代号在标记中省略不写。 若用矩形花键孔连接时，则2、3、4处按GB/T1144-2001《矩形花键》规定标记；用圆柱直齿渐开线花键连接时，2、3、4处按GB/T3478.1-1995规定标记；用胀紧套连接时，2、3、4处按JB/T7934-1999规定标记；油压装卸过盈连接时，因无键槽，故3处不标。 例1-1：UL5轮胎式联轴器。主动端Y型轴孔，A型键槽，d1=28mm，L=62mm。从动端：J1型轴孔，B型键槽，d2=32mm，L=60mm。 例1-2：CIICLZ4鼓形齿式联轴器。主动端：圆柱直齿渐开线花键孔，齿数24，模数2.5mm，30°平齿根，公差等级6级，L=107。从动端：J型轴孔，A型键槽，d=70mm，L=107mm。 标记中的型号由组别代号、品种代号、形式代号和规格代号和规格代号组成；其中前三个代号取其名称的第一汉语拼音字母代号，如有重复时则取第二个字母，或名称中第二、三个字的第一、第二汉语拼音字母，或选其名称中具有特点字的第一、第二汉语拼音字母，以在同一组别、同一品种、同一形式中相互间不得重复为原则。规格代号则以其公称转矩系列顺序号表示。 联轴器的公称转矩Tn是根据系列化要求设计每一规格联轴器所能长期传递的主要参数，其规格是按GB/T321-2005《优先数和优先系数》中R5、R10、R20；1系列的值[由（0.10~1.6）×106按R5排列]应优先于2系列的值[由（1.0~2.0）×106按R10排列]，2系列的值又应优先于3系列的值[由（1.0~2.0）×106按R20排列]。公称转矩值应符合GB/T3507-1983的规定。 联轴器的轴孔形式、连接形式及主要尺寸，主要取决于所连接轴的形式及尺寸。在进行联轴器选择时，以其传递扭矩的大小、结构和轮毂强度为依据，确定其轴孔形式、直径范围和轴孔长度，国外企业每一规格联轴器只有一种轴孔长度，以利于专业化生产，因为轴孔是与轴伸配套的，所以轴孔也应该符合轴伸标准GB/T756-1990，GB/T757-1993，GB/T1569-1990和GB/T1570-1990。 联轴器的轴孔形式、与轴的连接形式及尺寸一般应遵照GB/T3852-1997的规定。 联轴器的轴孔形式有七种，分别为长圆柱形轴孔（Y型）、有沉孔的短圆柱形轴孔（J型）、无沉孔的短圆柱形轴孔（J1型）、有沉孔的长圆锥形轴孔（Z型）、无沉孔的长圆锥形轴孔（Z1型）、有沉孔的短圆锥形轴孔（Z2型）和无沉孔的短圆锥形轴孔（Z3型）。 联轴器轴孔与轴的连接形式有十一种，其中圆柱形轴孔有：单平键槽（A型）、120°布置双平键槽（B型）、180°布置双平键槽（B1型）、普通切向键槽（D型）、矩形花键（按GB/T1144-2001）、圆柱直齿渐开线花键（按GB/T3478.1-1995）、圆柱形过盈连接（U型）、阶梯圆柱形过盈连接（U1型）、胀紧套连接（Z2型、Z3型按JB/T7934-1999）；用于圆锥形轴孔有：单平键槽（C型，锥度10：）、圆锥过盈连接（UZ型、孔锥度按JB/T6136-1992）。 1.3联轴器的类型选择及选择计算 联轴器的类型选择就是根据机器工作的需要正确地选择联轴器联轴器的类别、品种及其结构形式。 选择适合于某一传动系统的最佳联轴器并不容易，这是因为联轴器工作的好坏，除与其本身的结构、几何尺寸和特征参数有关外，还与其所处传动轴系的动力特性、载荷情况、安装和维护等因素有关。 如何选择比较恰当的联轴器，是一个关系到整个机械的工作性能、使用寿命、维护和经济性的重要问题。选择联轴器时需要参考以下几方面因素。 1)联轴器所连接两轴的相对偏移 联轴器所连接的两轴，由于制造和安装误差、受载和温差变形、运行磨损引起间隙以及两轴设计的特殊要求等因素导致两轴的相对偏移是难以避免的。因而，联轴器对相对偏移补偿能力是选型时首先要考虑的因素。刚性联轴器只适用于两轴能精确对中的场合；当所连两轴的相对偏移较大时应选用挠性联轴器，且应针对所连两轴相对偏移的性质（径向，轴向或角向）和大小，选用具有相应补偿能力的联轴器。表1-1给出了一些联轴器允许的两轴相对偏移量，供选型时参考。 无弹性元件的挠性联轴器（例如鼓形齿联轴器）是借助中间运动副，使两半联轴器做相对运动来补偿相对偏移的，因而有一定摩檫、磨损和功率消耗，其工作性能与其润滑和维护条件有关，它具有较大的相对偏移补偿能力和承载能力，但无减震和缓冲能力。金属或非金属弹性元件的挠性联轴器，（例如膜片联轴器、弹性柱销联轴器）是利用中间弹性元件的弹性变形来使两半联轴器产生相对运动，以补偿两轴的相对偏移。其偿能力和承载能力均低于无弹性元件的挠性联轴器，但均有减振、缓冲能力，金属弹性元件的承载能力高于非金属元件，但减振、缓冲功能较差。（随着金属弹性元件材料的提升，目前金属元件的联轴器承载能力已大大提高）。 2)联轴器的载荷特性 动力机到工作机之间，通过数个不同形式或规格的联轴器将主、从动端连接起来，形成轴系传动系统，动力机和工作机的机械特性（机械的力能参数T、P和相应运动参数ω、t之间的关系）对整个传动轴系有重大影响。动力机由于工作原理和结构的不同，均将使包括联轴器在内的传动系统所承受的载荷有很大的差异，因此有严重冲击载荷和长期波动载荷时，应选择具有缓冲减振功能的联轴器，以达到削减尖峰载荷和扭转振动以及调整系统固有频率、防止共振的目的。 3)联轴器的工作转速 联轴器工作转速的大小直接关系到联轴器各零件的离心力和弹性元件变形的大小，过大的转速将会导致磨损增加、润滑恶化、连接松动。联轴器额需用转速范围是根据联轴器不同材料强度所允许的线速度和最大外缘尺寸，经计算确定的。不同材料、品种和规格的联轴器的许用转速范围不同，在高速运转时应选用平衡精度高的联轴器，如金属膜片联轴器、齿式联轴器等，而不宜选用非金属弹性元件的挠性联轴器，因为高速时非金属弹性元件会产生较大的非工作形变。 4)联轴器的传动精度 对于精密传动和伺服传动，要求联轴器所连两轴在任何情况下均应同步转动，应选用刚性联轴器或金属膜片联轴器，大多数挠性联轴器的传动精度均低于刚性联轴器。

线性模组的使用: 1.使用环境温度请勿超过80℃，瞬间温度请勿超过100℃。 2.将滑块从直线导轨上拆卸或替换滑块时，请利用假轨协助安装，非必要时请勿将滑块拆离导轨。 3.特殊环境下使用，例：经常性振动、高粉尘、高低温，请与高工联络。 存放： 存放直线导轨时请确定涂上防锈油封入指定的封套中，并采水平放置，且避免高低温及高度潮湿的环境。 拿取： 1.滑块及直线导轨在倾斜后可能因本身重量而落下，请小心注意。 2.敲击或摔落直线导轨即使外观看不出破损，但可能造成功能上的损失，请小心注意。 3.请勿自行分解滑块，因可能直线导轨异物进入或对组装精度造成不利之影响。 4.搬运重量过重之直线导轨时，请由2人以上或使用搬运器具来进行，避免可能导致人员受伤或工件破损。 5.注意防止外来物质与异物，造成滑块故障、损坏与功能上的损失。 润滑： 1.请先擦拭防锈油后再封入润滑油使用。 2.请勿将不同性质之润滑油混合使用。 3.采用润滑油润滑时，会因不同安装方式而异，请先与久宸联络。 4.填充润滑剂后，先来回推动滑块至少3个滑块长度的行程，重复此动作2次以上，并确认直线导轨表面是否有油膜均匀涂布。

联轴器通常用来联接两轴并在其间传递运动和转矩；具有吸收振动和缓和冲击的能力；可以作为一种安全装置用来防止被联接件承受过大的载荷，起到过载保护的作用；用联轴器联接轴时只有在机器停止运转，经过拆卸后才能使两轴分离。 3.分类要求 固定联轴器：要求被联接的两轴中心线严格对中； 可移式联轴器：允许两轴有一定的安装误差。 弹性联轴器：其中的弹性元件材料不同,能在一定范围内补偿两轴线间的位移，还有缓冲减震的作用。 4.位移补偿 联轴器所联接的两轴，由于制造及安装误差、承载后的变形、轴承磨损、回转零件不平衡以及温度变化的影响，两轴的轴线往往存在着某种程度的相对位移与偏斜； 联轴器要从结构上采取各种不同的措施，使联轴器具有补偿各种偏移量的性能，否则就会在轴、联轴器、轴承设计中引起附加载荷，导致工作情况恶化。 两轴间的位移种类有：轴向位移、径向位移、偏角位移和综合位移。 固定式刚性联轴器 1.结构特点 A.结构简单,维护方便，能传递较大的扭矩； B.但对被联接的两轴间的相对位移缺乏补偿能力； C.对两轴的对中性要求很高,若两轴线发生相对位移,就会在轴、联轴器和轴承上引起附加载荷和严重磨损，严重影响轴与轴承的正常工作；此外，在传递载荷时不能缓和冲击和吸收振动。 2.应用场合 低速、大转矩、载荷平稳、短而刚性好的轴的连接 3.种类 凸缘联轴器和套筒联轴器两种。 4.凸缘联轴器结构特点 A.组成：两个带凸缘的半联轴器和一组螺栓； B.工作原理：两个带凸缘的半联轴器用键分别于两轴连接，然后用螺栓把两个半联轴器连接成一体，以传递运动和转矩。 C.对中方式：1、通过分别具有凸肩和凹槽的两个半联轴器的相互嵌合来对中，半联轴器采用普通螺栓联接；(靠预紧普通螺栓在凸缘边接触表面产生的摩擦力传递力矩；用铰制孔螺栓对中，靠螺杆承受挤压与剪切传递力矩。)2、两个半联轴器都制出凸肩，共同与一个剖分环配合而实现对中。 D.适用：低速、大转矩、载荷平稳、短而刚性好的轴的连接。 E.结构简单，传递扭矩大；传力可靠、对中性好；拆装简便、应用广泛；但不具有位移补偿功能；按标准选用。 5.套筒联轴器结构特点 A.组成：通过公用套筒与两轴采用键连接或销连接。 B.优点：结构简单，制造方便，成本低，径向尺寸小。 C.缺点：装拆时需轴向移动。 D.用场合：两轴直径较小、两轴对中性精度高、工作平稳的场合，用于传递转矩较小的场合。 1.齿式联轴器 A.组成：两个带有内齿及凸缘的外套筒、 两个带外齿的内套筒； B.工作原理：两内套筒分别用键与两轴连接，两外套筒用螺栓连接，通过内外齿的啮合传递转矩和运动。 C.特点：为能补偿两轴的相对位移，将外齿环的轮齿做成鼓形齿，齿顶做成中心线在轴线上的球面，齿顶和齿侧留有较大的间隙。 通过啮合齿间的顶隙、侧隙，具备有允许两轴间有径向、轴向、角综合位移补偿的功能； 转速高（可达3500r/min），能传递很大的转矩（可达106N·m），并能补偿较大的综合位移，工作很高、对安装精度要求不高，要润滑； D.缺点：质量大，制造较困难，成本高。 E.应用：广泛用于汽车等大重型机械设备中。 2.十字滑块联轴器 A.结构特点：由半连轴器1、3（左、右套筒）和浮动盘2（十字滑块）联接在一起,两轴一起转动；浮动盘的凸榫可在半连轴器的凹槽中滑动；摩擦较大，要加以润滑。 B.优点：径向尺寸小,结构简单 C.缺点：但耐冲击性差，滑块与凹槽间易摩损，需润滑；十字滑块因径向位移会产生较大离心惯性力，而给轴和轴承带来附加载荷。 D.应用场合：常用于刚性大、转速低，冲击小的场合。 3.万向联轴器 A.结构：由一个十字轴、两个万向节叉、四个滚针轴承组成；所有转动副的回转中心（轴线）交于一点O，两轴间的夹角为α；是一种用以传递变夹角的相交两轴之间的运动的装置（联轴器）。 B.工作原理：当轴Ⅰ旋转一周时，轴Ⅱ也将随之转一周，即两轴的平均传动比为1；但是，两轴的瞬时传动比却不恒为1，而是作周期性变化的；万向节的这种特性称作瞬时传动比的不均匀性；就单个万向节而言，在输入轴与输出轴之间有夹角时，两轴的角速度不相等，即万向节有不等速性；两轴间的夹角α越大，从动轴速度波动越明显；故α应在35°~45°之间。为了防止主、从动轴角速度不相等；为了完全消除上述万向节中从动轴变速传动的缺点，常成对使用。 C.优点：具有较大的角向补偿能力，结构紧凑，传动效率高； D.缺点：在传动中将产生附加动载荷，转速不宜过高； E.应用场合：主要用于两轴相交的传动，重载、中载、轻载等中低速的场合，如机床、汽车。 F.双万向节应满足条件： 为了使该机构能获得恒定的传动比，机构要满足如下三个条件：（1）主动轴、从动轴、中间轴的三根轴线应位于同一平面内。 （2）主动轴、从动轴与中间轴的轴间夹角应相等： （3）中间轴两端的叉面应位于同一平面内。 （二）常用弹性联轴器有弹性套柱销联轴器和弹性柱销联轴器两种。 1.弹性套柱销联轴器（标准号GB4323-2002)…

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怎样才是安装支撑座的正确方法?其实很多人都知道，但也有少数人不太了解，今天小编就来跟大家说一下安装支撑座的步骤。 安装步骤一：安装固定端至螺杆 1.不可拆开支撑座 2.置入螺杆至支撑座时要小心避免刮伤油封外唇 3.置入支撑座固定端后，使用内六角螺丝及铜垫片将螺帽锁上 4.组装支撑端轴承至螺杆本体，并以弹性扣环锁上，将组装好的部分放至支撑端外 安装步骤二：安装至滑台及基座 1.将工作台与滚珠螺杆的连接块用螺丝暂时固定，将支撑座的固定端暂时固定在基座，往固定端移动滑台使螺杆置中，调整螺丝的中心点使滑台的移动滑顺。 2.当使用到支撑座的固定端为参考点时，调整螺丝与滑台之前，或是螺丝与连接块内部的间隙。当使用到支撑座的固定端为参考时，高速支撑座的轴高。（支撑座是方形式的） 3.将支撑端移动滑台使螺杆置中，调整螺丝的中心点，往左往右移动数次以检查滑台的移动是否滑顺，在暂时将系统固定在基座上。 安装步骤三：确定精度及最后紧配 确定螺杆末端及轴的间隙符合公差之后，最后将滑台、连接块、固定端与支撑端锁紧固定。 安装步骤四：与马达之联结 1.在基座装上马达固定端 2.以联轴器联结马达及螺杆（注意：确定安装精度） 3.安装后马达运转测试 只要大家安装正确的步骤安装支撑座，那基本上是没什么问题了。

轴承发响一定是产品的质量原因吗？ 1.油脂有杂质； 2. 润滑不足(油位太低，保存不当导致油或脂通过密封漏损)； 3. 轴承的游隙太小或太大(生产厂问题)； 4. 轴承中混入砂粒或碳粒等杂质； 5. 轴承中混入水份，酸类或油漆等污物，导致腐蚀； 6. 轴承被座孔夹扁(座孔的圆度不好，或座孔扭曲不直)； 7. 轴承座底面的垫铁不平(导致座孔变形甚至轴承座出现裂纹)； 8. 轴承座孔内有杂物(残留有切屑，尘粒等)； 9. 密封圈偏心(碰到相邻零件并发生摩擦)； 10.轴承受到额外载荷(轴承受到轴向蹩紧)； 11.轴承与轴的配合太松(轴的直径偏小或紧定套未旋紧)； 12.轴承的游隙太小，旋转时过紧(紧定套旋紧得过头了)； 13.轴承有噪声(滚子的端面或钢球打滑造成)； 14.轴的热伸长过大; 15.轴肩太大(碰到轴承的密封件并发生摩擦)； 16.座孔的挡肩太大； 17.迷宫式密封圈的间隙太小(与轴发生摩擦)； 18.锁紧垫圈的齿弯曲(碰到轴承并发生摩擦)； 19.甩油圈的位置不合适(碰到法兰盖并发生摩擦)； 20.钢球或滚子上有压坑(安装时用锤子敲打轴承所造成)； 22.轴承受热变色并变形(使用喷枪加热拆卸轴承所造成)； 23.轴太粗使实际配合过紧(造成轴承温度过高或发生噪音)； 24.座孔的直径偏小(造成轴承温度过高)； 25.轴承座孔直径过大，实际配合太松(轴承温度过高–外圈打滑)； 26.轴承座孔变大(有色金属的轴承座孔被撑大，或因热膨胀而变大)； 27.保持架断裂 ； 28.轴承滚道生锈； 29.钢球、滚道磨损（磨加工不合格或产品有碰伤）； 30.套圈滚道不合格（生产厂问题）。

联轴器的对中方法分享

一.无油轴承的分类 1.金属基固体镶嵌无油轴承 在金属基体上，镶嵌石墨与MoS2复合型固体润滑剂的一种高性能固体润滑产品。它突破了一般轴承依靠油膜润滑的局限性。在使用过程中，通过摩擦热使固体润滑剂与轴摩擦，形成油、粉末并存润滑地优异条件，既保存护轴不磨损，又使固体润滑特性永恒。 它的硬度比一般铜套高一倍，耐磨性能也高一倍。目前已广泛运用于冶金连铸造机，列车支架、轧钢设备、矿山机械、船舶、气轮机等高温、高载、低速重载等场合使用。 2.多层复合无油轴承 以钢板为基体，中间烧结球形青铜粉，表面轧聚四氟乙烯（PTFE）和铅的混合物，是卷制而成的滑动轴承。它具有摩擦系数小，耐磨、抗腐蚀性好和无油润滑的特点。 使用该项产品能降低成本、缩小机械体积、避免咬轴现象和降低机械噪音等优点。产品已广泛应用于各种机械的滑动部位，如印刷机、升降机、纺织机、烟草机、健身器、液压搬运车、微电机、电磁阀、汽车、摩托车与家庭机械等。 3.其他 直线轴承、非标零件、四氟软带、FB青铜轴承、JF双金属轴承、SF-1无油润滑轴承、SF-2边界润滑轴承、FZ钢球保持架系列、粉末冶金含油轴承、石墨镶嵌自润滑轴套、TF石墨散嵌合金轴承、合金镶嵌高耐磨轴承轴瓦。 无油轴承优点众所周知，所有的机械的顺畅运转都必须使用某种轴承。 无油轴承是一种兼有金属轴承特点和无油润滑轴承特点的新颖润滑轴承，由金属基体承受载荷，特殊配方的固体润滑材料起润滑作用。 它具有承载能力高，耐冲击，耐高温，自润滑能力强等特点，特别适用于重载，低速，往复或摆动等难以润滑和形成油膜的场合，也不怕水冲和其它酸液的浸蚀和冲刷。广大用户普遍反映镶嵌轴承不仅节油，节能，而且其工作寿命也比普通滑动轴承长。 无油轴承该产品是以钢板为基体，中间层烧结球形青铜粉，表层轧制聚四氟乙烯和铅的混合物而制成。它具有摩擦系数小、耐磨耐腐蚀.无油自润滑和使用寿命长的特点，使用它可以降低成本、降低噪声、防止粘、滑。 二.无油轴承的应用领域 一般情况下，滚动轴承的主要破坏形式是在交变应力作用下的疲劳剥落，以及由于摩擦磨损而使轴承精度丧失。此外，还有裂纹、压痕、锈蚀等原因造成轴承的非正常破坏。 因此，滚动轴承应具有高的抗塑性变形能力，少的摩擦磨损，良好的旋转精度、良好的尺寸精度和稳定性，以及长的接触疲劳寿命。而且其中很多性能是由材料和热处理工艺所共同决定。 金属基镶嵌式固体自润滑轴承 是一种兼有金属轴承特点和自润滑轴承特点的新颖润滑轴承，由金属基体承受载荷，特殊配方的固体润滑材料起润滑作用。它具有承载能力高，耐冲击，耐高温，自润滑能力强等特点。 传统的含油轴承由于具有嘈声低、自润滑的优点，含油轴承已成为计算机CPU风扇轴承的新宠，市场需求量大；另外，随着人们对嘈音的要求越来越高，含油轴承在日常家用电器上的应用也正在扩大。 无油自润滑轴承 该产品是以钢板为基体，中间层烧结球形青铜粉，表层轧制聚四氟乙烯和铅的混合物而制成。它具有摩擦系数小、耐磨耐腐蚀.无油自润滑和使用寿命长的特点，使用它可以降低成本、降低噪声、防止粘、滑。它广泛应用于各种机械的滑动部位如印刷机、纺织机、液压搬运车、烟草机、药用机械、健身器、微电机、汽车、摩托车等。 SF-2加界润滑轴承 酸性聚甲配醛，具有很高的耐磨性能，轴承表面有排布规律的带有储油坑装配时必须涂满润滑油脂，特别适用于高载低速下的旋转运动，摇摆运动以及经常在载负下，启闭而不易形成流体润滑的部位，在边界润滑条件下，可长期使用而不用加油保养，而过程中加油可使轴承的使用寿命得以更多延长，目前适用于冶金机械，矿山机械，水利机械，汽车配件，建筑机械，农用机械等。 三.注意事项 1.应确定轴心、轴壳的 配合面是否有撞伤、突起等。 2.是否有尘埃或铸模砂附在轴承壳表面。 3.细微的撞伤、突起等，如有要用油磨石或细砂纸除去。 4.为了避免在容装时产生碰伤，轴及轴壳的表面应抹少量的 润滑油。要将轴承安装在轴心时须在内环施力，要将轴承安装于轴承壳时，须在外环 施力。要在轴承施力时，务必留神使力量垂直且均匀而下，偏打必会使轴承受伤。 为此绝对尽量避免偏打。 5.轴承的硬度，因过热而有减低之虑，因此，绝对不能超出 100度。此时，轴 承必须使用钢丝来悬吊，或放置于金属丝纲，支撑板之上，切勿放置在槽底。轴承达到希望的温度（100度以下）时，就应立即从槽中取出，迅速套进轴 上，轴承会随着温度下降而收缩，有时轴肩与轴承端面之间，会产生间隙，因此， 需使用工具，将轴承往轴方向压紧。

联轴器是指联接两轴或轴与回转件，在传递运动和动力过程中一同回转，在正常情况下不脱开的一种装置。有时也作为一种安全装置用来防止被联接机件承受过大的载荷，起到过载保护的作用。 联轴器装配的要求 联轴器总体分刚性和挠性两类。对刚性联轴器，要求被连接的两侧轴同轴度和回转精度高，而且轴向不能发生抵触干涉，装配前检查配合尺寸是否恰当，尽量采用压入而非敲击装配单侧部件，然后再连接到一起；对挠性联轴器，允许有较大的误差（包括轴偏心、角度、轴向位置），但是必须确保在所选定联轴器补偿能力范围内。 找正的方法 联轴器找正时，主要测量同轴度（径向位移或径向间隙）和平行度（角向位移或轴向间隙），根据测量时所用工具不同有四种方法。 1. 利用直角尺测量联轴器的同轴度（径向位移），利用平面规和楔形间隙规来测量联轴器的平行度（角向位移），这种方法简单，应用比较广泛，但精度不高，一般用于低速或中速等要求不太高的运行设备上。如图示： 2. 直接用百分表、塞尺、中心卡测量联轴器的同轴度和平行度。调整的方法：通常是在垂直方向加减主动机（电机）支脚下面的垫片或在水平方向移动主动机位置的方法来实现。 联轴器在轴上的装配方法 联轴器在轴上的装配是联轴器安装的关键之一。联轴器与轴的配合大多为过盈配合，联接分为有键联接和无键联接，联轴器的轴孔又分为圆柱形轴孔与锥形轴孔两种形式。装配方法有静力压入法、动力压入法、温差装配法及液压装配法等。 静力压入法 这种方法是根据装配时所需压入力的大小不同、采用夹钳、千斤顶、手动或机动的压力机进行，静力压入法一般用于锥形轴孔。由于静力压入法受到压力机械的限制，在过盈较大时，施加很大的力比较困难。同时，在压入过程中会切去联轴器与轴之间配合面上不平的微小的凸峰，使配合面受到损坏。因此，这种方法一般应用不多。 动力压入法 这种方法是指采用冲击工具或机械来完成装配过程，一般用于联轴器与轴之间的配合是过渡配合或过盈不大的场合。装配现场通常用手锤敲打的方法，方法是在轮毂的端面上垫放木块或其他软材料作缓冲件，依靠手锤的冲击力，把联轴器敲入。这种方法对用铸铁、淬火的钢、铸造合金等脆性材料制造的联轴器有局部损伤的危险，不宜采用。这种方法同样会损伤配合表面，故经常用于低速和小型联轴器的装配。 温差装配法 用加热的方法使联轴器受热膨胀或用冷却的方法使轴端受冷收缩，从而能方便地把轮联轴器装到轴上。这种方法和静力压入法以及动力压入法相比有很多的优点，对于用脆性材料制造的轮毂，采用温差装配法是十分合适的。 温差装配法大多采用加热的方法，冷却的方法用的比较少。加热的方法有多种，有的将轮毂放入高闪点的油中进行油浴加热或焊枪烘烤，也有的用烤炉来加热，装配现场多采用油浴加热和焊枪烘烤。油浴加热能达到的最高温度取决于油的性质，一般在200℃以下。采用其他方法加热轮毂时，可以使联轴器的温度高于200℃，但从金相及热处理的角度考虑，联轴器的加热温度不能任意提高，钢的再结晶温度为430℃。如果加热温度超过430℃，会引起钢材内部组织上的变化，因此加热温度的上限必须小于为430℃。为了保险，所定的加热温度上限应在为400℃以下。至于联轴器实际所需的加热温度，可根据联轴器与轴配合的过盈值和联轴器加热后向轴上套装时的要求进行计算。 装配后的检查 联轴器在轴上装配完后，应仔细检查联轴器与轴的垂直度和同轴度。一般是在联轴器的端面和外圆设置两块百分表，盘车使轴转动时，观察联轴器的全跳动（包括端面跳动和径向跳动）的数值，判定联轴器与轴的垂直度和同轴度的情况。不同转速、不同型式的联轴器对全跳动的要求值不同，联轴器在轴上装配完后，必须使联轴器全跳动的偏差值在设计要求的公差范围内，这是联轴器装配的主要质量要求之一。 造成联轴器全跳动值不符合要求的原因很多，首先有可能是加工造成的误差。而对于现场装配来说，由于键的装配不当引起联轴器与轴不同轴。键的正确安装应该使键的两侧面与键槽的壁严密贴合，一般在装配时用涂色法检查，配合不好时可以用锉刀或铲刀修复使其达到要求。键顶部一般有间隙，约在0.1-0.2mm左右。 高速旋转机械对于联轴器与轴的同轴度要求高，用单键联接不能得到高的同轴度，用双键联接或花键联接能使两者的同轴度得到改善。

联轴器的分类、用途： 联轴器是在机械设备中联接两个传动部件的纽带，是工业传动的一个重要组成部份。根据不同的类型、性能、用途可以分为以下几大类： 1.根据类型分为以下最常见几类： 金属膜片联轴器：适用于伺服电机、编码器、行星减速机、滚珠丝杆、压缩机、混合机、造纸机械、机器人等机械设备。 梅花型联轴器：适用于编码器、伺服系统、马达主轴传动、包装机械、机床传动、泵等机械。 波纹管联轴器：适用于编码器、数控机床、定位系统、滚珠丝杆、分度盘、行星齿轮减速机。 弹簧联轴器：适用于旋转编码器、步进马达、丝杆等。 平行式联轴器：适用于步进电机、编码器、丝杆等连接。 十字滑块联轴器：适用于转速计、编码器、丝杆、机床等机械。 万向型联轴器、刚性联轴器。 2.根据性能分类主要有：刚性联轴器、大扭矩联轴器、微型联轴器、高精度联轴器、高弹性联轴器、精密型联轴器。 3.根据用途分类主要有：伺服电机联轴器、编码器联轴器、步进电机联轴器、发动机联轴器、数控设备联轴器、印刷设备联轴器、纺织机械联轴器、重型设备联轴器、包装设备联轴器、化工设备联轴器、泵联轴器。 联轴器的正确选用与机械产品的质量有着密切关系。在正确理解品种、类型、规格及各自概念的基础上，根据传动的需要来正确选用联轴器，首先从标准型中选择联轴器，标准型联轴器绝大多数具有通用性，每一种联轴器都有各自的特点和适合使用范围，能够满足多种情况下的选用，一般情况下无需自行更改联轴器的尺寸及材质，只有在现有标准型联轴器不能满足需要时才根据具体要求来设计联轴器。在众多的标准型联轴器中，正确选择符合需要的联轴器，关系到机械产品轴传动的性能，如可靠性、使用寿命、振动、噪声、节能、传动效率、传动精度、经济性等一系列问题，也关系到机械产品的质量。 联轴器的选型方法 1.首先根据机械特性的要求，如有无齿隙、抗扭刚度高低、振动冲击力吸收等等，选择合适的联轴器型式。 2.由驱动机械（如电机）动力 [KW,HP] 及联轴器使用回转数 [N] 求得联轴器承受的转矩 [TA] TA(Kg.m)=973.5×KW/N(rpm)=716.2×HP/N(rpm)或 TA(N·m)=9550×KW/N(r/min) 3.由被正系数表中查得负载条件系数 K1 ，运转时间系数 K2 ，起动停止频度系数 K3 ，周围环境温度系数K4 ，求得补正扭力 [TD] 。 TD=TA · K1 · K2 · K3 · K4 4.选用联轴器的常用转矩必须大于被正转矩。 5.联轴器所能承受的最大扭力必须大于原动侧及被动侧双方所产生的最大扭力。 6.确定孔径范围是否适用。 7.除了以上的选定步骤外，对于振动频率亦须检讨。即转矩变动的频率与轴的固有振动数避免造成共振的现象产生。

联轴器在实际应用中根据所传递转矩大小可分为重型、中型、小型和轻型。 重型万向联轴器常用于冶金机械、重型机械、石油机械、工程机械、起重机械。 中型和轻型万向联轴器常用于汽车、机床等车辆和轻工机械等。 小型万向联轴器主要是传递运动，一般用于精密机械和控制机构。那么怎么选择合适联轴器，使用的时候又有哪些注意事项呢？ 1.联轴器的应用选择 1. 由于制造、安装、受载变形和温度变化等原因，当安装调整后，难以保持两轴严格精确对中。 存在一定程度的X、Y方向位移和偏斜角CI。当径向位移较大时，可选滑块联轴器，角位移较大或相交两轴的联接可选用万向联轴器等。当工作过程中两轴产生较大的附加相对位移时，应选用挠性联轴器。 2. 联轴器的工作转速高低和引起的离心力大小。 对于高速传动轴，应选用平衡精度高的联轴器，例如膜片联轴器等，而不宜选用存在偏心的滑块联轴器等。 3. 所需传递的转矩大小和性质以及对缓冲减振功能的要求。 例如，对大功率的重载传动，可选用齿式联轴器；对严重冲击载荷或要求消除轴系扭转振动的传动，可选用轮胎式联轴器等具有高弹性的联轴器。 4. 联轴器的工作转速高低和引起的离心力大小。 对于高速传动轴，应选用平衡精度高的联轴器，例如膜片联轴器等，而不宜选用存在偏心的滑块联轴器等。 5. 两轴相对位移的大小和方向。 当安装调整后，难以保持两轴严格精确对中，或工作过程中两轴将产生较大的附加相对位移时，应选用挠性联轴器。例如当径向位移较大时，可选滑块联轴器，角位移较大或相交两轴的联接可选用万向联轴器等。 6. 联轴器的可靠性和工作环境。 通常由金属元件制成的不需润滑的联轴器比较可靠；需要润滑的联轴器，其性能易受润滑完善程度的影响，且可能污染环境。含有橡胶等非金属元件的联轴器对温度、腐蚀性介质及强光等比较敏感，而且容易老化。 7. 联轴器的制造、安装、维护和成本。 在满足便用性能的前提下，应选用装拆方便、维护简单、成本低的联轴器。例如刚性联轴器不但结构简单，而且装拆方便，可用于低速、刚性大的传动轴。一般的非金属弹性元件联轴器（例如弹性套柱销联轴器、弹性柱销联轴器、梅花形弹性联轴器等），由于具有良好的综合能力，广泛适用于一般的中、小功率传动。 2.联轴器的使用注意事项 01.联轴器不允许有超过规定的轴心线歪斜和径向位移，以免影响其传动性能。 02.万向联轴器安装好以后，正常运转一个班，必须检查所有紧固螺钉，如发现松动，必须以规定的拧紧力矩再次拧紧，这样反复几个班，以保证不会松动。 03.万向联轴器滑动面、十字头、轴承等必须保证润滑，一般用2#工业锂基油脂或2#二硫化钼钙基脂，在一般条件下连续运转500小时加油一次，间断运转2个月加油一次，若高温条件下工作必须每周加油一次，加油时把轴承端面油孔螺钉拧下，用高压油枪注入至溢出为止。 04.联轴器日常保养时，如发现压痕等正常磨损现象，应及时更换；联轴器不允许有裂纹存在，如有裂纹则需更换（可用小锤敲击，根据声音判断）；在保养拆洗时，将十字轴调转180°，以达到轴颈受力交替使用。 05.齿轮联轴器齿宽接触长度不得小于70%；其轴向窜动量不得大于5mm。 06.齿轮联轴器的齿厚磨损，对起升机构超过原齿厚的15%时，对运行机构超过25%时应报废，有断齿时也应报废。 07.柱销联轴器的弹性圈，齿轮联轴器的密封圈,如有损坏老化，要注意及时更换。 08.在工作运转中，应经常观察万向联轴器是否发生异常的径向摆动和轴承发热等现象，发现这些现象必须及时维修。

联轴器有哪些分类呢？ 1.齿式联轴器 GICL鼓型齿式联轴器 GICLZ鼓形齿式联轴器 GⅡCL鼓形齿式联轴器 GⅡCLZ鼓形齿式联轴器 GCLD鼓型齿式联轴器 TGL尼龙内齿圈联轴器 2.轮胎式联轴器 UL 型轮胎式联轴器 LA 型轮胎式联轴器 LB 型轮胎式联轴器 DL 多角形橡胶联轴器 3.星形弹性联轴器 XL 系列星形弹性联轴器 LXD单法兰星形联轴器 XLS双法兰型星形联轴器 LXZ带制动轮星形联轴器 LXP带制动盘型联轴器 LXT接中间套型联轴器 LXJ接中间轴星形联轴器 LXQ接中间轴球铰联轴器 4.梅花形弹性联轴器 LM（原ML）梅花联轴器 LMS（原MLS）梅花联轴器 LMD（原MLZ）梅花联轴器 LMZI（MLLI）梅花联轴器 LMZⅡ（MLLⅡ）联轴器 带制动轮梅花形弹性联轴器 5.万向联轴器 万向联轴器有多种结构型式，例如：十字轴式、球笼式、球叉式、凸块式、球销式、球铰式、球铰柱塞式、三销式、三叉杆式、三球销式、铰杆式等，最常用的为十字轴式，其次为球笼式，万向联轴器的共同特点是角向补偿量较大，不同结构型式万向联轴器两轴线夹角不相同，一般≤5°-45°之间。万向联轴器利用其机构的特点，使两轴不在同一轴线，存在轴线夹角的情况下能实现所联接的两轴连续回转，并可靠地传递转矩和运动。万向联轴器最大的特点是具有较大的角向补偿能力，结构紧凑，传动效率高。在实际应用中根据所传递转矩大小分为重型、中型、轻型和小型。 膜片型联轴器 6.单节膜片联轴器 单膜片联轴器G8S，特性：大扭矩承载、高扭矩刚性和卓越灵敏度；免维护、超强抗油和耐腐蚀性；零回转间隙；体积小巧的联轴器，总长度短 ；不锈钢膜片补偿角向轴向偏差 ；顺时针与逆时针回转特性完全相同 双膜片联轴器G8L，特性：双膜片不锈纲膜片容许偏角，偏心及轴向偏差；免维护、超强抗油和耐腐蚀性；零回转间隙；体积小巧的联轴器，总长度长 ；不锈钢膜片补偿角向轴向偏差 ；顺时针与逆时针回转特性完全相同

1.油脂有杂质； 2. 润滑不足(油位太低，保存不当导致油或脂通过密封漏损)； 3. 轴承的游隙太小或太大(生产厂问题)； 4. 轴承中混入砂粒或碳粒等杂质，起到研磨剂作用； 5. 轴承中混入水份，酸类或油漆等污物，起到腐蚀作用； 6. 轴承被座孔夹扁(座孔的圆度不好，或座孔扭曲不直)； 7. 轴承座的底面的垫铁不平(导致座孔变形甚至轴承座出现裂纹)； 8. 轴承座孔内有杂物(残留有切屑，尘粒等)； 9. 密封圈偏心(碰到相邻零件并发生摩擦)； 10.轴承受到额外载荷(轴承受到轴向蹩紧，或一根轴上有两只固定端轴承)； 11.轴承与轴的配合太松(轴的直径偏小或紧定套未旋紧)； 12.轴承的游隙太小，旋转时过紧(紧定套旋紧得过头了)； 13.轴承有噪声(滚子的端面或钢球打滑造成)； 14.轴的热伸长过大(轴承受到静不定轴向附加负荷); 15.轴肩太大(碰到轴承的密封件并发生摩擦)； 16.座孔的挡肩太大(把轴承发的密封件碰得歪曲)； 17.迷宫式密封圈的间隙太小(与轴发生摩擦)； 18.锁紧垫圈的齿弯曲(碰到轴承并发生摩擦)； 19.甩油圈的位置不合适(碰到法兰盖并发生摩擦)； 20.钢球或滚子上有压坑(安装时用锤子敲打轴承所造成)； 21.轴承有噪音(有外振源干扰)； 22.轴承受热变色并变形(使用喷枪加热拆卸轴承所造成)； 23.轴太粗使实际配合过紧(造成轴承温度过高或发生噪音)； 24.座孔的直径偏小(造成轴承温度过高)； 25.轴承座孔直径过大，实际配合太松(轴承温度过高–外圈打滑)； 26.轴承座孔变大(有色金属的轴承座孔被撑大，或因热膨胀而变大)； 27.保持架断裂 。 28.轴承滚道生锈。 29.钢球、滚道磨损（磨加工不合格或产品有碰伤）。 30.套圈滚道不合格（生产厂问题）。

选择联轴器的因素: 1.纠偏能力 纠偏能力是指弹性联轴器其弹性体本身所具有的弹性能承受的径向、角向、轴向的恢复能力。根据机械和使用场合本身需求连接的精密度、误差的不同，选用不同纠偏能力的联轴器，来纠正机械产生的误差，达到延长电机和丝杆或其它传动器件的使用寿命。 2.载荷类别 由于结构和材料不同，用于各个机械产品传动系统的联轴器，其载荷能力差异很大。载荷类别主要是针对工作机的工作载荷的冲击、振动、正反转、制动、频繁启动等原因而形成不同类别的载荷。传动系统的载荷类别是选择联轴器品种的基本依据。 3.动力机的机械特性 动力机到工作机之间，通过一个或数个不同品种型号、规格的联轴器将主、从动端联接起来，形成轴系传动系统。由于动力机工作原理和机构不同，其机械特性差别较大，对传动系统形成不等的影响。不同类别的动力机，由于其机械特性不同，应选取相应的动力机系数KW，选择适合于该系统的最佳联轴器。动力机的类别是选择联轴器品种的基本因素，动力机的功率是确定联轴器性能的主要依据之一，与联轴器转矩成正比。 4.联轴器的许用转速 联轴器的许用转速范围是根据联轴器不同材料允许的线速度和最大外缘尺寸，经过计算而确定。不同材料和品种、规格的联轴器许用转速的范围不相同，改变联轴器的材料可提高联轴器许用转速范围，这个取决于不同的机械类别。 5.工作环境 联轴器与各种不同主机产品配套使用，周围的工作环境比较复杂，如温度、湿度、水、蒸汽、粉尘、砂子、油、酸、碱、腐蚀介质、盐水、辐射等状况，选择联轴器时必须考虑的重要因素之一。环境的不同，所选用的联轴器材料也不同。 联轴器选型标准有哪些？ 1.GB/T4323-2002 弹性套柱销联轴器 2003-04-01实施,代替GB/T 4323-1984 2.GB/T5272-2002 梅花形弹性联轴器 2003-04-01实施,代替GB/T 5272-1985 3.GB/T5844-2002 轮胎式联轴器 2003-04-01实施,代替GB/T 5844-1986 4.GB/T6069-2002 滚子链联轴器 2003-04-01实施,代替GB/T 6069-1985 5.GB/T5014-2003 弹性柱销联轴器 2003-12-01实施,代替GB/T 5014-1985 6.GB/T5015-2003 弹性柱销齿式联轴器 2003-12-01实施,代替GB/T 5015-1985 7.GB/T5843-2003 凸缘联轴器 2003-12-01实施,代替GB/T 5843-1986 8.GB/T12458-2003 联轴器分类 2003-12-01实施,代替GB/T 12458-1990 9.GB/T12922-2008 弹性阻尼簧片联轴器 2008-09-01实施,代替GB/T 12922-1991 10.GB/T14653-2008 挠性杆联轴器 2008-09-01实施,代替GB/T 14653-1993 11.GB/T2496-2008 弹性环联轴器 2008-12-15实施,代替GB/T…

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一、基本概念： 直线轴承是一种精度高、成本低、摩擦阻力小的直线运动系统。直线轴承是和导向轴组合使用的，利用滚珠的滚动运动实现无限直线运动的直动系统。 由于承载球与轴呈点接触，故使用载荷小。钢球以极小的磨擦阻力旋转，从而能获得高精度的平稳运动 二、结构 三、 工作过程 直线轴承是在外圈之内装有钢球保持架，保持架装有多个滚球，滚珠作无限循环运动。保持架的两端以密封垫挡圈固定，在各钢球受力工作的直线轨道方向上设有缺口窗，此部分是使受载荷的钢球与轴作滚动接触，用非常低的磨擦系数相对移动。 因此直线球轴承为机械设备、自动化设备、节能设备等最合适选用的轴承。 四、分类： 1、按材质分 外壳：不锈钢、轴承钢、铝合金（带座直线轴承）； 保持：有树脂、不锈钢、轴承钢； 表面处理：镀铬、镀镍、表面阳极氧化（直线轴承外固定座）等等； 我司目录收录的直线轴承是外壳轴承钢、内衬树脂保持架，表面没有处理的产品；带座直线轴承是以上普通直线轴承外镶铝合金座。 2、按形状分 开口型、封闭型； 直柱型、单衬型（普通型）、双衬型（加长型）； 带法兰单衬型，带法兰双衬型； 两面切割法兰型、中间切割法兰型、四面切割法兰型； 带固定座加高方形（固定座材质铝合金，表面阳极氧化）、带固定座加宽方型等等。 3、按系列分 直线轴承按系列分，分为两大系列即LM和LME系列. LM系列用于亚洲，东南亚国家，日本，韩国，中国等。 LME系列多用于欧洲，美国，德国，意大利等地区。两大系列结构特点，除尺寸不同，孔径公差不同，其结构大致一样。 例1：LM 203242 UU OP LM 表示 直线第一系列标准 203242 表示尺寸结构 孔径 外径 长度 UU 表示双密封结构 OP 表示开口型 盘起订货代码 ：LMUUOP20 例2：LME 203245 UU AJ LME 表示 直线第二系列标准 203245 表示尺寸结构 孔径 外径 长度 UU…

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1.结构特点 A.结构简单,维护方便，能传递较大的扭矩； B.但对被联接的两轴间的相对位移缺乏补偿能力； C.对两轴的对中性要求很高,若两轴线发生相对位移,就会在轴、联轴器和轴承上引起附加载荷和严重磨损，严重影响轴与轴承的正常工作；此外，在传递载荷时不能缓和冲击和吸收振动。 2.应用场合 低速、大转矩、载荷平稳、短而刚性好的轴的连接 3.种类 凸缘联轴器和套筒联轴器两种。 4.凸缘联轴器结构特点 A.组成：两个带凸缘的半联轴器和一组螺栓； B.工作原理：两个带凸缘的半联轴器用键分别于两轴连接，然后用螺栓把两个半联轴器连接成一体，以传递运动和转矩。 C.对中方式：1、通过分别具有凸肩和凹槽的两个半联轴器的相互嵌合来对中，半联轴器采用普通螺栓联接；(靠预紧普通螺栓在凸缘边接触表面产生的摩擦力传递力矩；用铰制孔螺栓对中，靠螺杆承受挤压与剪切传递力矩。)2、两个半联轴器都制出凸肩，共同与一个剖分环配合而实现对中。 D.适用：低速、大转矩、载荷平稳、短而刚性好的轴的连接。 E.结构简单，传递扭矩大；传力可靠、对中性好；拆装简便、应用广泛；但不具有位移补偿功能；按标准选用。 5.套筒联轴器结构特点 A.组成：通过公用套筒与两轴采用键连接或销连接。 B.优点：结构简单，制造方便，成本低，径向尺寸小。 C.缺点：装拆时需轴向移动。 D.用场合：两轴直径较小、两轴对中性精度高、工作平稳的场合，用于传递转矩较小的场合。 6.分类要求 固定联轴器：要求被联接的两轴中心线严格对中； 可移式联轴器：允许两轴有一定的安装误差。 弹性联轴器：其中的弹性元件材料不同,能在一定范围内补偿两轴线间的位移，还有缓冲减震的作用。 7.位移补偿 联轴器所联接的两轴，由于制造及安装误差、承载后的变形、轴承磨损、回转零件不平衡以及温度变化的影响，两轴的轴线往往存在着某种程度的相对位移与偏斜； 联轴器要从结构上采取各种不同的措施，使联轴器具有补偿各种偏移量的性能，否则就会在轴、联轴器、轴承设计中引起附加载荷，导致工作情况恶化。 8.两轴间的位移种类有：轴向位移、径向位移、偏角位移和综合位移。 1.齿式联轴器 A.组成：两个带有内齿及凸缘的外套筒、 两个带外齿的内套筒； B.工作原理：两内套筒分别用键与两轴连接，两外套筒用螺栓连接，通过内外齿的啮合传递转矩和运动。 C.特点：为能补偿两轴的相对位移，将外齿环的轮齿做成鼓形齿，齿顶做成中心线在轴线上的球面，齿顶和齿侧留有较大的间隙。 通过啮合齿间的顶隙、侧隙，具备有允许两轴间有径向、轴向、角综合位移补偿的功能； 转速高（可达3500r/min），能传递很大的转矩（可达106N·m），并能补偿较大的综合位移，工作很高、对安装精度要求不高，要润滑； D.缺点：质量大，制造较困难，成本高。 E.应用：广泛用于汽车等大重型机械设备中。 2.十字滑块联轴器 A.结构特点：由半连轴器1、3（左、右套筒）和浮动盘2（十字滑块）联接在一起,两轴一起转动；浮动盘的凸榫可在半连轴器的凹槽中滑动；摩擦较大，要加以润滑。 B.优点：径向尺寸小,结构简单 C.缺点：但耐冲击性差，滑块与凹槽间易摩损，需润滑；十字滑块因径向位移会产生较大离心惯性力，而给轴和轴承带来附加载荷。 D.应用场合：常用于刚性大、转速低，冲击小的场合。 3.万向联轴器 A.结构：由一个十字轴、两个万向节叉、四个滚针轴承组成；所有转动副的回转中心（轴线）交于一点O，两轴间的夹角为α；是一种用以传递变夹角的相交两轴之间的运动的装置（联轴器）。 B.工作原理：当轴Ⅰ旋转一周时，轴Ⅱ也将随之转一周，即两轴的平均传动比为1；但是，两轴的瞬时传动比却不恒为1，而是作周期性变化的；万向节的这种特性称作瞬时传动比的不均匀性；就单个万向节而言，在输入轴与输出轴之间有夹角时，两轴的角速度不相等，即万向节有不等速性；两轴间的夹角α越大，从动轴速度波动越明显；故α应在35°~45°之间。为了防止主、从动轴角速度不相等；为了完全消除上述万向节中从动轴变速传动的缺点，常成对使用。 C.优点：具有较大的角向补偿能力，结构紧凑，传动效率高； D.缺点：在传动中将产生附加动载荷，转速不宜过高； E.应用场合：主要用于两轴相交的传动，重载、中载、轻载等中低速的场合，如机床、汽车。 F.双万向节应满足条件： 为了使该机构能获得恒定的传动比，机构要满足如下三个条件： （1）主动轴、从动轴、中间轴的三根轴线应位于同一平面内。 （2）主动轴、从动轴与中间轴的轴间夹角应相等： （3）中间轴两端的叉面应位于同一平面内。

电动缸是将伺服电机与丝杠一体化规划的模块化产品，能够完成高精度直线运动，具有准确转速、转数、位置及推力等操控的才能。电动缸的噪音也是比较小的，但是假如用户在使用过程中发现电动缸出现很大的噪音，便需求及时进行排查处理。 电动缸一般不会作为独自产品运用，往往都是与其它配件相结合运用，电动缸假如出现问题，关于全体设备作业的影响是很大的，因而用户在遇到噪音故障时需求尽可能快的找到原因地点，为了可以第一时间找到噪音的问题，首要需求了解电动缸内部噪音发生的原因有哪些，本文接下来进行简单的介绍。 电动缸内部或许发生噪音的方面主要有以下几种： 第一种是电机发生的噪音，由于电时机进行高速工作，此刻会呈现啸声，假如呈现空载或许电缸脱开的现象，那么工作时的声响则会比较轻脆。 第二种是丝杠工作时发生的噪音，丝杆是在电机的运用下高速的工作的，其间的滚珠之间会发生相互磕碰的冲突，也会呈现声响，此种声响相对消沉。 第三种情况那儿是活塞杆螺母和缸筒间冲突的噪音，这两者之间需求运用光滑脂进行光滑，否则缸体容易发作损坏的情况。 第四种则是如果是平行式电动缸，那么同步带和齿带间便会发作咬合冲突的杂音，此种问题可通过调理张紧度来降低噪音。

转台轴承的选型 数控机床中常用的回转工作台有分度工作台和数控回转工作台。数控机床在加工某些零件的时候，除了需要X、Y、Z三个坐标轴的直线进给运动外，有时候还需要有绕X、Y、Z三个坐标轴的圆周运动，分别称为A、B、C轴。数控回转工作台可用来实现圆周进给运动，除此之外，还可以完成分度运动。而分度工作台的功用只是将工件转位换面，和自动换刀装置配合使用，实现工件一次安装能完成几个面的多种工序，因此，大大提高了工作效率。数控转台的外形和分度工作台没有多大差别，但在结构上则具有一系列的特点。由于数控转台能实现进给运动，所以它在结构上和数控机床的进给驱动机构有许多共同之处。不同点是驱动机构实现的是直线进给运动，而数控转台实现的是圆周进给运动。 回转工作台广泛地使用于各种数控铣床、镗床、各种立车以及立铣等机床。除了要求回转工作台能很好地承受工件重量外，还需要保证其在承载下的回转精度。转台轴承，作为转台的核心部件，在转台运行过程中，不仅要具有很高的承载能力，还需具备高回转精度、高抗倾覆能力、以及较高的转速能力等。 2.1推力球轴承+圆柱滚子轴承 推力球轴承能承受一定的轴向力，所以该轴承主要用于承受工件的重量；而圆柱滚子轴承主要用于径向的定位和承受外部的径向力(例如切削力、铣削力等)。该类设计应用广泛，并且成本也相对比较低廉。由于推力球是一种点接触的轴承，所以它的轴向承载力相对比较有限，主要用于小型或中型的机床回转工作台。此外推力球的润滑也比较困难。 2.2静压轴承+精密圆柱滚子轴承 静压轴承是一种靠外部供给压力油，在轴承内建立静压承载油膜以实现润滑的滑动轴承。静压轴承从起动到停止始终在润滑下工作，所以没有磨损，使用寿命长，起动功率小；此外，这种轴承还具有旋转精度高，油膜刚度大，能抑制油膜振荡等优点。精密圆柱滚子轴承具有很好的径向承载力，并且由于采用了精密级的轴承，回转工作台的回转精度也能得到保证。使用该类设计的回转工作台能承受很高的轴向力，有些工件的重量超过200t以上，转台直径超过10m。但是该类设计也有一些不足之处，由于静压轴承必须附带一套专用的供油系统来供给压力油，维护比较复杂，而且成本也比较高。 2.3交叉滚子轴承 交叉滚子轴承在转台上的应用比较普遍。交叉滚子轴承的特征是轴承中有两个滚道，两排交叉排列的滚子。与传统的推力轴承+径向定心轴承组合相比，交叉滚子轴承结构紧凑、体积小巧，并简化了工作台设计，从而降低了转台的成本。由于使用了优化的预紧力，该类轴承具有很高的刚度，因而转台的刚度和精度也都得到了保证。得益于两排交叉滚子的设计，轴承的有效跨距能被显著提高，所以该类轴承具有很高的抗倾覆力矩。在交叉滚子轴承中，又分成两种类型：第一种是圆柱交叉滚子轴承，第二种是圆锥交叉滚子轴承。通常，圆柱交叉滚子轴承价格比圆锥交叉滚子轴承低，适用于转速相对较低的转台应用中；而圆锥交叉滚子轴承采用了圆锥滚子的纯滚动设计，具有运转精度高，转速能力强，减少了轴长度和加工成本等优势。交叉滚子轴承适用于各种类型的立式或卧式镗床，以及立磨、立车和大型齿轮铣床等应用。 主轴轴承的选型 用于机床主轴上的轴承精度应为ISOP5或以上(P5或P4是ISO的精度等级，通常从低到高为(P0、P6、P5、P4、P2)，而对于数控机床、加工中心等高速、高精密机床的主轴支承，则需选用ISOP4或以上的精度。主轴轴承包括角接触球轴承、圆锥滚子轴承，以及圆柱滚子轴承等类型。 1.1精密角接触球轴承 精密角接触球轴承的使用广泛，角接触球轴承的滚动体是球，因为它是一种点接触(区别于滚子轴承的线接触)，所以能提供更高的转速、更小的发热量和更高的旋转精度。在一些超高速的主轴应用场合，还会采用陶瓷球(一般为si3N4或者是Al203)的混合型轴承。与传统的全淬透钢球相比，陶瓷球材料自身的特点赋予了陶瓷球轴承具有高刚度、高转速、耐高温、寿命长的特点，从而满足高端客户对机床轴承产品的需求。 就角接触球轴承的接触角而言，目前比较流行的是15和25的接触角；通常15的接触角具有比较高的转速性能，而25的接触角具有较高的轴向承载能力。由于预载的选择对于精密角接触球轴承应用的影响非常大，如在高承载、高刚性的场合，一般会选用中型或重型的轴承预载；而针对一些高转速、高精度的应用场合，在轴承的早期选型中，需要注意选择合适的预载。预载一般分成轻型、中型、重型三种，一般轻预载比较常见。为了方便客户的使用，目前世界上的几大轴承制造商都普遍提供预先研磨轴承端面而加预载的轴承，也就是人们通常所说的万能配对精密角接触球轴承形式。该类轴承免去了客户的预载调节，从而节省了安装时间。 1.2精密圆柱滚子轴承 在机床主轴的应用中，双列精密圆柱滚子轴承也会被使用到，通常与精密角接触球轴承或推力轴承组合应用。此类轴承能承受较大的径向载荷并允许有较高的转速。轴承中的两列滚子以交叉方式排列，旋转时波动频率比单列轴承大幅提高，振幅降低60%-70%。此类轴承通常有两种形式：NN30、NN30K两个系列轴承内圈带挡边，外圈可分离；NNU49、NNU49K两个系列轴承外圈带挡边，内圈可分离，其中NN30K和NNU49K系列内圈为锥孔(锥度1：12)，与主轴的锥形轴颈配合，轴向移动内圈，可使内圈胀大，这样轴承游隙可以被减小甚至预紧轴承(负游隙状态)。圆柱孔轴承通常采用热装，利用过盈配合减小轴承游隙，或者预紧轴承。对内圈可分离的NNU49系列轴承，一般在内圈装上主轴后再对滚道精加工，以提高主轴旋转精度。 1.3精密圆锥滚子轴承 在一些重载且对速度有一定要求的机床应用场合中，如锻件的荒磨、石油管道的车丝机、重型车床和铣床等，选择精密圆锥滚子轴承是一种比较理想的方案。由于圆锥滚子轴承的滚子是线接触的设计，因此它能为主轴提供很高的刚性和承载；另外，圆锥滚子轴承是一种纯滚动的轴承设计，它能很好地降低轴承运转扭矩和发热，从而确保主轴的转速和精度。由于圆锥滚子轴承能够在安装过程中调节轴向预载(游隙)，这能让客户在轴承的整个使用周期中更好地优化轴承游隙调节。

轴承型号一般是由用户的技术人员根据配套产品的使用条件及承受负荷对轴承进行选择。业务人员主要了解用户的实际负荷是否与所选轴承相符合，如果轴承达不到使用要求，应尽快建议客户改选型号，但除非特殊产品在选择型号上一般不会有什么问题。 1.油脂的选择 油脂的选择一般是根据轴承的转速、耐温情况、噪音要求及起动力矩等方面进行选择，要求业务人员对各种油脂的性能很了解。 2.轴承密封型式的选择 轴承的润滑可分为油润滑和脂润滑。油润滑轴承一般是选用形式轴承，脂润滑轴承一般选用防尘盖或橡胶密封件密封。防尘盖适用于高温或使用环境好的部位，密封件分接触。1、轴承型号的选择 轴承型号一般是由用户的技术人员根据配套产品的使用条件及承受负荷对轴承进行选择。业务人员主要了解用户的实际负荷是否与所选轴承相符合，如果轴承达不到使用要求，应尽快建议客户改选型号，但除非特殊产品在选择型号上一般不会有什么问题。 3.轴承游隙的选择 用户在购买轴承时一般只会告知在什么型号、等级，很少会对轴承的游隙提出要求，业务人员必须问清轴承的使用条件、其中轴承的转速、温度、配合公差都直接关系到轴承游隙的选择。一般在3500转/分以下转速的电机大多采用CM游隙，如高温高速电机则要求采用相对较大的游隙。轴承游隙在装配后会因为内孔的涨大及外圆的缩小而导致减少，游隙的减少量=过盈量×60%(轴承室是铝的除外)。比如轴承装配前游隙是0.01mm，装配时过盈量为0.01mm，则轴承装配后的游隙为0.004mm。在理论上轴承在零游隙时噪音和寿命都达到最佳的状态，但在实际运转中考虑到温升等问题，轴承在装配后游隙为0.002mm-0.004mm较好。 辨别轴承质量好坏的方法 下面向大家介绍几种辨别轴承质量的常用方法： 1.外包装是否明晰 一般情况下，正厂品牌都有自己专门的设计人员对外包装进行设计，并且安排生产条件过关的工厂进行制作生产，因此包装无论从线条到色块都非常清晰，毫不含糊。（部分进口轴承品牌的配件包装上还有专门用以保护自己的知识产权的独特设计）。 2.是否有杂响 左手握住轴承体内套，右手拨动外套使其旋转，听其是否有杂响。由于大部分仿冒产品的生产条件落后，完全手工作坊式操作，在生产过程中难免会掺进沙子一类的杂质，藏在轴承体内，所以在旋转的时候会发出杂响。这是和严格执行生产标准并用机器操作的正厂品牌之间最大的不同。 3.倒角是否均匀 所谓轴承的倒角，也就是横面与竖面的交接处，仿冒的轴承由于生产技术的限制，在这些边边角角的部位处理得不尽人意。 4.表面是否有浑浊的油迹 由于国内目前的防锈技术还不是特别到家，所以对轴承体进行防锈处理时很容易留下厚厚的油迹，拿在手上很粘稠，而国外原装进口的轴承上几乎看不到防锈油的痕迹，倒是特别细心的行家说进口轴承闻起来有一种味道，肯定是下了防锈油，只是看不到而已。这在购买进口轴承时应该特别注意。 5.钢印字是否清晰 在轴承体上会印有品牌字样、标号等。字体非常小，但是正厂出品大都使用钢印技术，而且在未经过热处理之前就进行压字，因此字体虽然小，但是凹得深，非常清晰。而仿冒产品的字体比较模糊，由于印字技术粗糙，字体浮于表面，有些甚至轻易地就可以用手抹去。