蝶阀结构简单、体积小、重量轻，只由少数几个零件组成。而且只需旋转90°即可快速启闭，操作简单，同时该阀门具有良好的流体控制特性。蝶阀处于完全开启位置时，蝶板厚度是介质流经阀体时唯一的阻力，因此通过该阀门所产生的压力降很小，故具有较好的流量控制特性。蝶阀有弹密封和金属的密封两种密封型式。弹性密封阀门，密封圈可以镶嵌在阀体上或附在蝶板周边。 如果要求蝶阀作为流量控制使用，主要的是正确选择阀门的尺寸和类型。蝶阀的结构原理尤其适合制作大口径阀门。蝶阀不仅在石油、煤气、化工、水处理等一般工业上得到广泛应用，而且还应用于热电站的冷却水系统。
1 气马达和摆动马达 1.1 保护措施 气马达和摆动马达应安装在对可预见损害有防护的地方，或安装适当的防护装置。 应对旋转轴和联轴器采取适当保护，以防止人员遭受危险。 1.2 安装 气马达和摆动马达安装在驱动组件上，应具有足够的刚性，以确保其始终同轴和适应负载转矩。应考虑防止来自末端和侧向的力所造成的意外损害。 1.2.1 侧向负载 气马达 、摆动马达和驱动装置的侧向负载应限制在供方推荐的极限范围之内。 1.2.2 驱动联轴器 驱动联轴器采用的类型，应是经供方同意的，适合安装和符合同轴度公差要求的类型 联轴器的选择和安装应符合气马达或摆动马达的供方规定的安装方式和同轴度公差要求。 1.3 负载和速度 起动和停止的转矩，负载变化的影响，以及动负载的动能，是气马达和摆动马达应用中应当考虑的。 2 气缸 注 :许多气缸是为特定的工业应用类型设计的，其中包括旋转的、回转的、无杆的、绳索的、焊接的、铸铁的、气囊式等等。 2.1 适用性 气缸应按下列特性设计和(或)选择。 2.1.1 抗纵弯性 应注意气缸的行程长度、负载及气缸的安装，以避免气缸的活塞杆在任一位置产生弯曲或纵弯曲 2.1.2 负载和超载 在遇到超载或持续负载的应用场合，应有足够的结构强度和(或)压力支承强度 2.1.3 安装额定值 应按要求的负载选择安装附件。 附件的尺寸、安装和强度的设计应能承受全行程范围内的任何一个限定位置上的最大负载。 注：气缸的额定压力仅能反映缸体的耐压能力，未考虑安装附件的力传递能力供方或制造商宜核算安装附件的额定值。 2.1.4 结构负载 当气缸用作限位装置时，气缸的尺寸及其安装应按机械部件被限制时产生的最大负载来选择，因为这种负载与通常的工作负载相比会超出很多 2.1.5 抗冲击和振动 安装或连接在气缸上的任何元件都应采取防松措施，以防由冲击和振动而引起的松动 2.2 安装和找正 安装时，气缸应找正使负载力作用在其中心轴线上不应使任何侧向或径向负载作用于气缸，除非采取相应的措施补偿这类负载。 非刚性安装的气缸应按照供方提供的技术规范使用。 2.2.1 安装布置 安装面不应造成气缸扭曲，并应留有热膨胀余量。气缸的安装应易于接近，便于维修、调整缓冲装置和气缸的整体更换。 2.2.2 安装紧固件 安装气缸及其附件用的紧固件的设计和安装，应能承受所有可预见的力。宜尽量避免紧固件承受剪切力。脚架式安装的气缸宜具有承受剪切载荷的措施，胜于仅仅依靠紧固件。安装的紧固件应有足够的抗倾覆力矩的能力。 2.2.3…
1阀的选择 阀的类型选择应考虑其正确的功能、密封性及抗御可预见的机械和环境影响的能力。 2 闷的安装 阀体不宜依靠管路来支撑。装拆时，宜尽量不扰动管路。阀在安装时宜考虑以下几点: a) 容易靠近、便于装拆、维修和调整; 6) 重力、冲击和振动对阀的影响，尽量减小可能由此引起的偏离; c) 留有足够的空间，以便安放螺栓和(或)使用扳手以及连接电气线路; d) 确保阀不致错误地安装在基座上的措施，例如:安装螺栓的图示、气口标识和其他的标识; e) 流量控制阀宜安装在气缸的气口上或者附近; f) 带有机械操作控制机构(阀的控制器)的阀安装时，其操作装置的部位不能被损坏。 3 集成气路板 当三个或更多的阀紧靠在一起，使用同一进气口时，宜采用集成气路板。 3. 1 表面平面度和表面粗糙度 集成气路板表面的平面度和粗糙度应符合阀供方的推荐值。 3.2 变形 集成气路板在正常的工作压力和工作温度条件下，不应产生引起元件故障的变形。 3.3 安装 集成气路板的安装应牢固、可靠。 3.4 内部通道 内部通道，包括型芯孔和钻削孔，应无有害的杂质，如氧化皮、毛刺、切屑等。这些杂质会使管路限流或被气流冲出引起任何元件，包括密封件和密封装置的故障和(或)损坏。 4 电控阀 4 .1 电气连接 阀与电源的连接应符合相应的标准，例如:GB5 226.1 。对于有危险性的工作场合，应采用适当的防护等级(例如:防爆、防水)。 4.2 接线盒 在阀需要配备接线盒时，接线盒的制作应符合下列要求: a) 按GB4208选定相应的防护等级; b) 为固定的接线端子和端子的连线(包括连线的附加长度)留有足够的空间; c) 为电气罩盖配有防松紧固件，例如在螺栓上加装弹簧垫圈; d) 为电气罩盖加装合适的保险装置，例如金属链; e) 连接的电缆线不应该绷得太紧。 4.3…
1 过滤 1.1 过滤器和分离器 为了去除系统中压缩空气的有害物质，应提供过滤装置。 1.2 过滤精度 过滤精度应与元件要求和环境条件一致。 1.3 过滤器压力 1.3.1 压降 如果过滤器的性能变差会导致危险时，应明确指出这种恶化作用。在供方的技术规范中应限定通过过滤元件的最大压降。 1.3.2 波动 过滤器不宜安装在压力波动可能会影响其过滤效率的回路中。 1.4 维护保养措施 过滤器和分离器应能在不影响管路的情况下进行清洗和排水。因此，应采用可拆装或可更换滤芯的空气过滤器。如果过滤器滤芯的额定值有一种以上，应标明其额定值。 1.5 安装位置 过滤器和分离器尽可能安装在离被保护设备最近的地方。既要靠近，又应留有足够的空间，以便更换过滤器滤芯。 1.6 排水装置 宜采用排水装置排除过滤器和分离器析出的水分，最好采用自动排水型。必要时，应有防冻措施，以免冻坏。 2 压力调节 系统的压力应控制在其安全压力范围内，例如:使用调压阀来控制时，宜为自动调节型。 防止系统超压的最好方法是安装一个或多个压力溢流阀来控制系统各部分的压力，压力损失或临界压降应不会使人员受到伤害。 减压阀并不能用作安全的降压装置，即使它具有足够的降压能力，也决不应该是防止超压的唯一装置。应依据调压范围和空气流量来选用调压阀(见ISO6953-1) 3 润滑 3.1 润滑液 3.1.1 相容性 必要时，宜为系统推荐合适的润滑液。这种润滑液应与系统中所有的元件、合成橡胶、塑料管和软管相容润滑液不应注入任何不需润滑的元件之中，除非供方有特殊规定。 3.1.2 处理的预防措施 供方宜提供特定润滑液的危害性的详细资料。这类信息宜包括: a) 保健方面的要求; b) 毒性; c) 一旦起火，出现窒息的危险性; d) 生物降解能力: e) 处理的方法 3.2 油雾器 3.2.1 油雾器的使用 需要时，应使用油雾器向系统提供润滑。…
阀门的相关参数： 1．压力等级：150、300、600Lb、900LB、1500LB（45MPa） 2．阀门通径：15～1200 mm （ 1/2～48″ ）。 3．连结形式：法兰式、焊接式、螺纹。 4．阀门材料：LCB、LC3、CF8。 5．工作温度：-46℃、-101℃、 -196℃、-253℃ 6．适用介质：液化天然气、乙烯、丙烯等。 7．驱动方式：手动、伞齿轮传动、电动 。 阀门设计和选材时必须重点考虑的问题之一是阀门的工作温度。为了规范阀门主体材料的适宜工作温度, 从各种类型的阀门用钢和合金牌号的材料性能方面对我国石油化工、化工、化肥、电力及冶金等行业用的阀门主体材料的适宜工作温度及相关要求作出了明确的规定, 供阀门产品设计、制造及检验时用。
气动技术的特点： 1、气动装置结构简单、轻便、安装维护简单。压力等级低，故使用安全。 2、工作介质是取之不尽的空气、空气本身不花钱。排气处理简单，不污染环境，成本低。 3、输出力以及工作速度的调节非常容易。气缸的动作速度一般为50~500mm/s，比液压和电气方式的动作速度快。 4、可靠性高，使用寿命长。电器元件的有效动作次数约为百万次，而SMC的一般电磁阀的寿命大于3000万次，小型阀超过2亿次。 5、利用空气的压缩性，可贮存能量，实现集中供气。可短时间释放能量，以获得间歇运动中的高速响应。可实现缓冲。对冲击负载和过负载有较强的适应能力。在一定条件下，可使气动装置有自保持能力。 6、全气动控制具有防火、防爆、防潮的能力。与液压方式相比，气动方式可在高温场合使用。 7、由于空气流动损失小，压缩空气可集中供应，远距离输送。
无杆气缸使用的技巧有哪些： 1、线性范围 角度传感器的线形范围是指输出与输入成正比的范围。以理论上讲，在此范围内，灵敏度保持定值。传感器的线性范围越宽，则其量程越大，并且能保证一定的测量精度。在选择传感器时，当传感器的种类确定以后首先要看其量程是否满足要求。 但实际上，任何传感器都不能保证绝对的线性，其线性度也是相对的。当所要求测量精度比较低时，在一定的范围内，可将非线性误差较小的传感器近似看作线性的，这会给测量带来极大的方便。 2、稳定性 传感器使用一段时间后，其性能保持不变化的能力称为稳定性。影响传感器长期稳定性的因素除传感器本身结构外，主要是传感器的使用环境。因此，要使传感器具有良好的稳定性，传感器必须要有较强的环境适应能力。 另外，在选择角度传感器之前，应对其使用环境进行调查，并根据具体的使用环境选择合适的传感器，或采取适当的措施，减小环境的影响。 3、频率响应特性 角度传感器的频率响应特性决定了被测量的频率范围，必须在允许频率范围内保持不失真的测量条件，实际上传感器的响应总有—定延迟，希望延迟时间越短越好。 传感器的频率响应高，可测的信号频率范围就宽，而由于受到结构特性的影响，机械系统的惯性较大，因有频率低的传感器可测信号的频率较低。
首先， 国内外的电磁阀从原理上分为三大类：直动式、分步直动式、先导式。 其次，从各个方面分类它又可以分为以下7种： 一、按被控制管路内的介质及使用工况的不同可将电磁阀分为：液用电磁阀、气用电磁阀、蒸汽电磁阀、燃气电磁阀、油用电磁阀、消防专用电磁阀、制冷电磁阀、防腐电磁阀、高温电磁阀、高压电磁阀、无压差电磁阀、超低温电磁阀。 二、按电磁阀内部结构不同可分为先导式、直动式、复合式、反冲式、自保持式、脉冲式、双稳态、双向型等。 三、按电磁阀的使用材质不同可分为：铸铁体（灰口铸铁、球墨铸铁）、铜体（铸铜、锻铜）、铸钢体、全不锈钢体（304、316）、非金属材料（ABS、聚四氟乙烯）。 四、按管道中介质的压力不同可分为：真空型（-0.1~0Mpa）、低压型（0~0.8Mpa）、中压型（1.0~2.5Mpa）、高压型（4.0~6.4Mpa）、超高压型（10~21Mpa） 五、按介质温度不同可分为：常温型、中温型、高温型、超高温型、低温型、超低温型。 六、按工作电压不同分为：交流电压：AC220V 380V 110V 24V；直流电压： DC24V 12V 6V 220V；一般常用电压为AC220V DC24V，推荐用户尽量选用常用电压、特殊电压供货周期较长。 七、按电磁阀的防护等级可分为：防爆型、防水型、户外型等。 电磁阀分为单电控和双电控，指的是电磁线圈的个数，单线圈的称为单电控，双线圈的称为双电控，2位2通，2位3通一般时是单电控（单线圈），2位4通，2位5通可以是单电控（单线圈），也可以是双电控（双线圈）。
定义： 气动控制阀是指在气动系统中控制气流的压力、流量和流动方向，并保证气动执行元件或机构正常工作的各类气动元件。 分类： 一、断续控制阀包含了压力控制阀、流量控制阀、方向控制阀以及射流逻辑元件四类。 1、控制和调节压缩空气压力的元件称为压力控制阀； 2、控制和调节压缩空气流量的元件称为流量控制阀； 3、改变和控制气流流动方向的元件称为方向控制阀； 4、在结构原理上，逻辑元件基本上和方向控制阀相同，仅仅是体积和通径较小，一般用来实现信号的逻辑运算功能。 二、连续控制阀分为： 1.伺服、比例压力阀 2.伺服、比例流量阀 3.伺服、比例方向阀 4.射流比例阀。
按电磁阀内部结构不同可分为先导式、直动式、复合式、反冲式、自保持式、脉冲式、双稳态、双向型等。 按电磁阀的使用材质不同可分为：铸铁体（灰口铸铁、球墨铸铁）、铜体（铸铜、锻铜）、铸钢体、全不锈钢体（304、316）、非金属材料（ABS、聚四氟乙烯）。 按管道中介质的压力不同可分为：真空型（-0.1~0Mpa）、低压型（0~0.8Mpa）、中压型（1.0~2.5Mpa）、高压型（4.0~6.4Mpa）、超高压型（10~21Mpa） 按介质温度不同可分为：常温型、中温型、高温型、超高温型、低温型、超低温型。 按工作电压不同分为：交流电压：AC220V 380V 110V 24V；直流电压： DC24V 12V 6V 220V；一般常用电压为AC220V DC24V，推荐用户尽量选用常用电压、特殊电压供货周期较长。 按电磁阀的防护等级可分为：防爆型、防水型、户外型等。 电磁阀分为单电控和双电控，指的是电磁线圈的个数，单线圈的称为单电控，双线圈的称为双电控，2位2通，2位3通一般时是单电控（单线圈），2位4通，2位5通可以是单电控（单线圈），也可以是双电控（双线圈）。按被控制管路内的介质及使用工况的不同可将电磁阀分为：液用电磁阀、气用电磁阀、蒸汽电磁阀、燃气电磁阀、油用电磁阀、消防专用电磁阀、制冷电磁阀、防腐电磁阀、高温电磁阀、高压电磁阀、无压差电磁阀、超低温电磁阀（深冷电磁阀）、真空电磁阀等。
滚珠丝杠和梯形丝杠之间的主要区别是在移动表面之间承载负载的方式。滚珠丝杠采用循环滚珠轴承，以便最大限度减小摩擦和提高效率，而梯形丝杠则要利用滑动表面之间的低摩擦系数。因此，梯形丝杠一般达不到滚珠丝杠的效率（90%左右）。简单分析摩擦学机制（研究磨损和摩擦）可以发现：滑动摩擦的可预测性必然低于采用循环滚珠技术的传动。疲劳寿命方程（比如L10寿命）在其适用范围内非常可靠。综上，滚珠丝杠和梯形丝杠因为预测性能和寿命的能力存在差异，所以其应用领域也有根本的区别。 虽然滚珠丝杠有着种种优势（负载、刚度、效率、负载循环、可预测性），但是其成本较高。虽然与其它平移直线运动方案相比，它们的性价比很高，但是滚珠丝杠的设计更复杂，需要经过硬化处理的精密轴承表面以及一个滚珠循环装置。而梯形丝杠的尺寸很小，设计起来很灵活，在正确使用的情况下噪音很小，耐腐蚀性能好，可以为了满足垂直应用需求而配置自锁功能。它们在很多应用领域发挥着重要作用，当然本身也有一些限制。 滚珠丝杠和梯形丝杠在很多情况下不能互换，总是需要在精度、刚度和负载容量之间进行权衡。我还听说规格和性能之间不一定完全对应。
控制阀的种类：根据使用目的﹑功能及场所的不同可演变成遥控浮球阀﹑减压阀﹑缓闭止回阀﹑流量控制阀﹑泄压阀﹑水力电动控制阀、水泵控制阀等。 按结构可分为隔膜型和活塞型两类。 水力控制阀的隔膜型和活塞型两类阀门的工作原理相同，都是以上下游压力差△P为动力，由导阀控制，使隔膜(活塞)液压式差动操作，完全由水力自动调节，从而使主阀阀盘完全开启或完全关闭或处于调节状态。当进入隔膜(活塞)上方控制室内的压力水被排到大气或下游低压区时，作用在阀盘底部和隔膜下方的压力值就大于上方的压力值，所以将主阀阀盘推到完全开启的位置;当进入隔膜(活塞)上方控制室内的压力水不能排到大气或下游低压区时，作用在隔膜(活塞)上方的压力值就大于下方的压力值，所以就会把主阀阀盘压到完全关闭的位置;当隔膜(活塞)上方控制室内的压力值处于入口压力与出口压力中间时，主阀阀盘就处于调节状态，其调节位置取决于导管系统中的针阀和可调导阀的联合控制作用。可调导阀可以通过下游的出口压力并随它的变化而开大或关小其自身的小阀口，从而改变隔膜(活塞)上方控制室的压力值，控制方阀阀盘的调节位置。
电控液压自动变速器，油路控制阀体失效原因多是内部过脏、堵塞油路所造成的。 1.检查柱塞是否卡滞，在控制阀体中除手控阀柱塞没有限位装置可直接拿出外，其余所有柱塞的外端都有限位装置，限位装置有圆柱、卡片和卡口销三种。圆柱形限位装置只需向内轻推柱塞，限位销便可脱落，卡片或开口销则需用工具进行拆卸，在拆卸过程中需用手指或旋具抵住柱塞，以防限位装置拆出的瞬间，柱塞在里面弹簧的作用下弹出。 若柱塞在阀孔中有卡滞不能自由落出，可采取用木锤或橡皮锤轻轻敲击阀体将其取出。卡滞的柱塞可用1200#砂纸沾上ATF油沿圆弧方向打磨，只能打磨柱塞，也可用牙膏研磨，不能打磨阀孔，打磨到立着的阀体上。柱塞在干净的前提下，仅依靠自身重量便可缓慢滑到另一侧位置。拆卸柱塞过程中，最好是检修完一组，重新装配后再拆另一组，以免彼此间装错位置。 2.更换控制阀体上的密封圈，施力装置的工作油路是否密封主要取决于以下几方面：1.施力装置工作活塞上的密封圈；2.蓄压器上活塞密封圈；3.控制阀上的密封圈；4.离合器支承进油口两侧密封环的密封状况。大修时这4个方面的密封圈都必须彻底更换，蓄压器活塞是否有裂纹、活塞环是否磨损一定要认真检查，否则大修后自动变速器极易烧磨擦片，通常行驶3000km左右施力装置又会重新烧蚀，与以上四个方面均有直接关系。 3.将隔板洗净擦干，同时检查隔板不应有较大的变形，仔细观察各油孔处应圆滑不漏光(将单向球阀放置隔板相应孔中)用灯光照射，反面看有无漏光。注意阀体新旧密封垫和隔板必须紧贴在一起，检查纸垫上所有的孔径和油量走向是否与阀体上一致(此项很重要)。同时用ATF油浸泡要装的密封垫几分钟后，再按拆开时的步骤，应将阀体平放将部件逐一推入，而不要将阀体垂直竖立。 4.将阀体放置于干净的工作台上，拆掉上下阀体间的连接螺丝，将阀体上部和中间的隔板一同握紧拿稳，同时一起翻过来使中间隔板向上(此举可使单向钢球不会跌落)，然后拿起隔板进行下一步作业。拆下隔板后，在控制阀体的柱塞拆卸前，应利用油路隔板上的残油，用1张稍厚的白纸板复印下油路隔板图，并将油路隔板中所有零件逐一地在图上标明，以便装复时备查参考。 5.将阀体放入干净的煤油中，用化油器清洗剂清洗，可用小毛刷清理沉积在油道中的油污，必要时用尼龙布擦试，目测阀体上不应有裂纹和变形，各柱塞用小起子拔动应运转灵活，活塞表面应无裂纹，将空干的阀体平放在桌上，往各油孔和油道内注入少许的自动变速器油，同时从隔板上取下各小零件，取一件清洗一件，擦干后装入阀体中，同时检查各部件应完整良好。
1.选择恰当的位置：当差压变送器的安装位置过于靠近生产线上游的时候，未熔融的物料就会磨损到传感器的顶部。假如传感器被安装在了太过于靠后 的位置，那在传感器以及螺杆行程之间就会产生熔融物料的停滞区，熔料在那里很有可能会产生降解，压力信号也可能传递失真。一般来说，传感器可以位于滤网前 面的机筒上、熔体泵的前后或者模具中。 2.避免低温干扰：在挤出生产过程中，如果挤出机在开始进行生产前还没有达到操作温度，那么传感器和挤出机都会受到一定程度的损坏。另外，如果传感器从冷的挤出机上被拆除，材料就可能粘附在传感器顶部引起震动膜的损坏。所以说，在拆除差压变送器之前，应确认机筒的温度足够高，机筒内部的物料处于 软化状态下。 3.检查安装孔尺寸的大小：假如安装孔的尺寸大小不合适，差压变送器在安装的过程中，螺纹部分就比较容易受到一定的磨损。这样不但会直接影响到设备的密封性，同时还会使压力传感器无法充分的发挥作用，甚至有可能会产生安全隐患。只有合适的安装孔才能够避免螺纹的磨损，通常我们可以采用安装孔测量仪对安装孔进行精细的检测，以做出适当的调整。 4.保持干燥：尽管差压变送器的电路设计是能够经得起苛刻的挤出加工环境，但是多数传感器也不能绝对防水，在潮湿的环境下也不利于正常运行。因 此，需要保证挤出机机筒的水冷装置中的水不会渗漏，否则会对传感器造成不利影响。如果传感器不得不暴露在水中或潮湿的环境下，就要选择具有极强防水性的特殊传感器。 5.认真全面清洁：在使用钢丝刷或特殊化合物对挤出机的机筒进行清洁之前，应该将所有的差压变送器都拆卸下来。因为这两种清洁方式都可能会造成 传感器的震动膜受损。当机筒被加热时，也应该将传感器拆卸下来并使用不会产生磨损的软布来擦拭其顶部，同时传感器的孔洞也需要用清洁的钻孔机和导套清理干净。
如果我们的制造商了解为什么使用气动执行机构，以及何时何地使用，那么它就可以提升性能和效率，同时降低总体成本。技术的进步解决了传统空气压缩气体中的难题，帮助人们明白了气动执行如何适应当前的控制架构。 电动机器人和机电执行机构在抓取应用中广泛使用，它们需要复杂灵活的运动控制。如果抓取系统采用电动设计，应用工程师可能就需要假定末端受动器也是电动的。很多应用其实更适合使用气动机械夹具或者真空吸盘。如果不需要高度精确的定位，真空吸盘是抓取不同尺寸、形状和表面处理工件的理想方案。一个例子就是在包装的过程中抓取瓦楞和折叠纸盒材料或者大型物品。真空吸盘也适合抓取娇贵的物品，比如玻璃或者生鲜产品。使用真空吸盘的初始成本很低，仅仅包括吸盘和真空发电机的价格。而气动机械夹具适用于需要高速或者较大抓取力的场合。在一些高强度的应用中，真空发电机的运行成本可能非常高昂，这样整体算下来就不一定合算了。 与电动夹具相比，气动夹具重量更轻，尺寸更小，并具有较低的初始成本。它的缺点是在抓力、速度和定位精确度等方面都有所不足。气动夹具可以根据运行的压力进行调整，它可以采用控制阀或者模拟比例压力阀。如果需要常规和精确的控制，电动夹具就可能是很好的选择。气动夹具的速度可以采用流量控制阀或者调整运行压力进行控制，但是这种方法并不那么精确，如果活塞粘滑不够的话，抓取的速度就不能非常低。 食品和饮料加工机械可能会使用多种类型的执行机构，包括杆式、旋转式和无杆式等多种类型。杆式执行机构是最常见的类型，因为它具有多种功能，同时密封良好，是冲刷环境下的理想解决方案。由于价格低廉，并且食品加工和包装应用并不需要执行机构具备很高的精确性和灵活性，因此气动杆式执行机构在食品饮料行业应用非常广泛。电动执行机构和启动机构不一样，它并不太适用于食品级应用和冲刷环境。气动机构的相关电子元件可以放置在附近的仪表箱当中，并不会受到冲水的影响。然而有时潜在的污染物可能也会被带入到压缩空气系统中。很多阀门制造商现在都生产特殊产品，比如食品级润滑脂，因此在设计过程中要保证与食品接触到的压缩空气都是安全的。这样可以让用户在使用低成本的气动解决方案近距离接触食品和饮料产品的同时，也能够遵守FDA规定和各种规则。 如果一个应用需要具有多个位置的执行元件，有的工程师可能就会考虑电动方案。气动机构可能也可以满足应用的要求，并且相比电动方案一般都会节约更多的成本。气动杆式执行机构最多可以实现五个位置的多气缸（一个执行机构，最多四个活塞杆以及每个活塞的空气连接）。此外，无杆式执行机构的中间停止模块可以使用气动驱动机械标识停止运输。两个杆式机构采用背靠背的方式安装，并且带有外部停止设备，比如液压减震器。 由此可见，气动和电动执行并没有孰优孰之说，选择合适的技术或者技术组合，那在降低成本的同时能够有效地提升绩效。
电磁阀是由电磁线圈和磁芯组成，是包含一个或几个孔的阀体。当线圈通电或断电时，磁芯的运转将导致流体通过阀体或被切断，以达到改变流体方向的目的。电磁阀的电磁部件由固定铁芯、动铁芯、线圈等部件组成;阀体部分由滑阀芯、滑阀套、弹簧底座等组成。电磁线圈被直接安装在阀体上，阀体被封闭在密封管中，构成一个简洁、紧凑的组合。我们在生产中常用的电磁阀有二位三通、二位四通、二位五通等。这里先说说二位的含义：对于电磁阀来说就是带电和失电，对于所控制的阀门来说就是开和关。 电磁阀的故障将直接影响到切换阀和调节阀的动作，常见的故障有电磁阀不动作，应从以下几方面排查： 1.电磁阀接线头松动或线头脱落，电磁阀不得电，可紧固线头。 2.电磁阀线圈烧坏，可拆下电磁阀的接线，用万用表测量，如果开路，则电磁阀线圈烧坏。原因有线圈受潮，引起绝缘不好而漏磁，造成线圈内电流过大而烧毁，因此要防止雨水进入电磁阀。此外，弹簧过硬，反作用力过大，线圈匝数太少，吸力不够也可使得线圈烧毁。紧急处理时，可将线圈上的手动按钮由正常工作时的“0”位打到“1”位，使得阀打开。 3.漏气。漏气会造成空气压力不足，使得强制阀的启闭困难，原因是密封垫片损坏或滑阀磨损而造成几个空腔窜气。 在处理切换系统的电磁阀故障时，应选择适当的时机， 等该电磁阀处于失电时进行处理，若在一个切换间隙内处理不完，可将切换系统暂停，从容处理。 4.电磁阀卡住。电磁阀的滑阀套与阀芯的配合间隙很小(小于0.008mm)，一般都是单件装配，当有机械杂质带入或润滑油太少时，很容易卡住。处理方法可用钢丝从头部小孔捅入，使其弹回。根本的解决方法是要将电磁阀拆下，取出阀芯及阀芯套，用CCI4清洗，使得阀芯在阀套内动作灵活。拆卸时应注意各部件的装配顺序及外部接线位置，以便重新装配及接线正确，还要检查油雾器喷油孔是否堵塞，润滑油是否足够。
气动执行器的执行机构和调节机构是统一的整体，其执行机构有薄膜式、活塞式、拨叉式和齿轮齿条式。气动执行器可以接受连续的气信号，输出直线位移，有的配上摇臂后，可输出角位移。移动速度大，但负载增加时速度会变慢。可靠性高，但气源中断后阀门不能保持(加保位阀后可以保持)不便实现分段控制和程序控制，具有防爆功能。 当压缩空气从A管咀进入气动执行器时，气体推动双活塞向两端(缸盖端)直线运动，活塞上的齿条带动旋转轴上的齿轮逆时针方向转动90度， 阀门即被打开。此时气动执行阀两端的气体随B管咀排出。反之，当压缩空气从B官咀进入气动执行器的两端时，气体推动双塞向中间直线运动，活塞上的齿条带动旋转轴上的齿轮顺时针方向转动90度，阀门即被关闭。此时气动执行器中间的气体随A管咀排出。以上为标准型的传动原理。根据用户需求，气动执行器可装置成与标准型相反的传动原理，即选准轴顺时针方向转动为开启阀门，逆时针方向转动为关闭阀门。单作用(弹簧复位型)气动执行器A管咀为进气口，B管咀为排气孔(B管咀应安装消声器)。A管咀进气为开启阀门，断气时靠弹簧力关闭阀门。
气动控制阀是指在气动系统中控制气流的压力、流量和流动方向，并保证气动执行元件或机构正常工作的各类气动元件。 气动控制阀按控制方式主要分为：断续控制阀和连续控制阀两类。 一、断续控制阀包含了压力控制阀、流量控制阀、方向控制阀以及射流逻辑元件四类。1、控制和调节压缩空气压力的元件称为压力控制阀；2、控制和调节压缩空气流量的元件称为流量控制阀；3、改变和控制气流流动方向的元件称为方向控制阀；4、在结构原理上，逻辑元件基本上和方向控制阀相同，仅仅是体积和通径较小，一般用来实现信号的逻辑运算功能。能实现一定逻辑功能的逻辑元件，包括元件内部无可动部件的射流元件和有可动部件的气动逻辑元件。近年来，随着气动元件的小型化以及PLC控制在气动系统中的大量应用，气动逻辑元件的应用范围正在逐渐减小。作用是能实现程序动作 二、连续控制阀分为：1.伺服、比例压力阀；2.伺服、比例流量阀；3.伺服、比例方向阀；4.射流比例阀。
电磁阀用于控制液压流动方向，工厂的机械装置一般都由液压钢控制，所以就会用到电磁阀，电磁阀是用来控制流体的自动化基础元件，属于执行器。 1.先导式电磁阀： 原理：通电时，电磁力把先导孔打开，上腔室压力迅速下降，在关闭件周围形成上低下高的压差，流体压力推动关闭件向上移动，阀门打开；断电时，弹簧力把先导孔关闭，入口压力通过旁通孔迅速腔室在关阀件周围形成下低上高的压差，流体压力推动关闭件向下移动，关闭阀门。 2.直动式电磁阀： 原理：通电时，电磁线圈产生电磁力把关闭件从阀座上提起，阀门打开；断电时，电磁力消失，弹簧把关闭件压在阀座上，阀门关闭。 3.分布直动式电磁阀： 原理： 它是一种直动和先导式相结合的原理，当入口与出口没有压差时，通电后，电磁力直接把先导小阀和主阀关闭件依次向上提起，阀门打开。当入口与出口达到启动压差时，通电后，电磁力先导小阀，主阀下腔压力上升，上腔压力下降，从而利用压差把主阀向上推开；断电时，先导阀利用弹簧力或介质压力推动关闭件，向下移动，使阀门关闭。
减压阀工作原理：通过增大或缩小节流面积，使流速及流体的动能发生改变，形成不同的压力损失达到减压的目的；依靠介质本身所具有的能量，控制与调节系统调节阀，使阀后压力的波动与阀内弹簧的弹力相平衡，使阀后的压力在一定的误差范围内保持恒定的自动阀门。 1.对于软密封的减压阀，密封性要良好，在规定的时间内不得有泄漏现象，对于金属密封的减压阀，其渗漏量不得大于最大流量的0.5%； 2.出口流量变化是，直接作用式减压阀的出口压力偏差不得大于20%，先导式减压阀不得大于10%； 3.进口流量变化是，直接作用式减压阀的出口压力偏差不得大于10%，先导式减压阀不得大于5%； 4.在给定范围的减压阀（给定弹簧型号），使出口压力在最大值和最小值之间做连续调整，且工作正常，不得有卡阻和异常的振动； 5. 减压阀的应用范围很广，介质流径减压阀出口的流量，一般用质量流量或者体积流量表示； 6.减压阀进口压力波动应该控制在进口压力额定值80%~105%，如果超出范围，减压前期的性能参数会受到一定的影响； 7.为了操作、调整以及维修方便，减压阀一般安装在水平管道上。 8. 减压阀的每一档弹簧只能在一定出口压力范围内适用，超出范围，需要更换弹簧；
发动机气缸压力过低，会造成发动机出现动力下降，燃油或机油消耗量增加，排放超标，启动困难。发动机气缸压力过高，会造成发动机爆燃，启动困难。发动机各缸压力不均，会造成发动机运转粗暴，或缺缸。 检测气缸压缩压力注意事项 （1）不能在凉车时测量气缸压力，由于温度和大气压等因素的影响，只有在发动机达到正常的工作温度时测得的缸压，才具有实质性的参考价值。 （2）对于电喷柴油机在测试中必须拆下燃油泵保险或其他继电器保险再测量，否则往往会导致“淹缸”以及缸压偏低的情况。 （3）测试过程中，必须将节气门阻风门全部打开，否则会由于燃烧室内进气量不足，而导致缸压偏低。 （4）由于气缸压力测量具有一定的偶然性，只测一次往往不准确，只有经过2～3次测试然后取其平均值，测试结果才有效可靠。 （5）测试中起动机运转时间不能过长或过短。时间过长会过多消耗电能和损害起动机，过短则会达不到测试标准。 气缸压力的检查方法 发动机的工况首先看发动机的气缸压力。大部分电喷发动机的气缸压力在1200～1400 kPa，少数高压缩比的发动机气缸压力在1700 kPa以上。发动机原设计气缸压力的大小主要取决于燃烧室的容积和发动机的压缩比，以及是否有增压机构；实际使用中影响发动机各缸压力的主要因素有燃烧室积碳的多少，及燃烧室的密封状况和排气是否通畅等。 1.1缸压检测的前提条件 （1）蓄电池存电量充足。蓄电池亏电，会造成发动机转速过低。 （2）发动机冷却液温度正常。发动机冷却液温度在正常工作温度（80℃以上）。冷车和热车燃烧室密闭度不一样，所以，测得数值也就不一样。 （3）拆下空气滤清器滤芯。 （4）卸下全部火花塞。逐缸地测量各缸气缸压力。不拆火花塞，所测气缸压力将高于实际气缸压力，如拆一个测一个，就会出现越往后测得气缸压力越高。 （5）对于电喷车在测试中必须拆下然油泵保险或其他继电器保险再测量，否则往往会导致“淹缸”以及缸压偏低的情况。 （6）测试孔不得泄漏。测量前将缸压表的软管接头与火花塞孔拧紧，不得泄漏，每次测前还需将缸压表回零，测时一边用起动机旋转曲轴，一边将加速踏板完全踩到底，节气门在全开位置保持3～5s（发动机转速在2500 r/min以上，发动机转速过低，气缸压力就会过低）。 （7）气缸压力的计算。每个缸检测两次，以平均值为该缸的气缸压力。 1.2汽油机气缸压力检查步骤 （1）预热并停止发动机。 （2）拆下发动机罩盖。 （3）将点火系统的正极与初级点火线圈断开，使其不起作用，并将其他电线用电工胶带绝缘，使其不能与接地线接触。对无分电器的点火系，拆下4个点火线圈。 （4）拆下4个火花塞，并用空气枪吹掉其凹坑内所有的尘土。 （5）将发动机的燃油泵关掉，使其不起作用或断开4个喷油器连接器。注意：在进行气缸压缩压力检查时，若喷射系统不停止工作，燃料喷射发动机喷出的燃料会进人气缸。若燃料蒸气从火花塞孔喷出，可能会导致严重的爆炸，造成人身伤害。 1.3 柴油机气缸压力的检测方法 用气缸压力表检测柴油发动机气缸压缩压力的方法如下： （1）启动发动机，原地运转，待发动机冷却液温度达到80℃左右时，停止发动机运转。 （2）先清理吹净喷油器安装孔处的尘土脏物。 （3）拆开喷油器上的高压油管和回油管接头，卸下喷油器，把6 MPa的压力表装在喷油器螺纹孔内（千万不可使用手持式压力表）。压力表接头与喷油器座孔接合处应加垫圈，以防漏气。 （4）用起动机带动发动机，压力表的最大读数即为气缸压缩压力值。 将所测定的数值与原厂规定标准值比较不应低于20%，各气缸压力差应不超过8%。 气缸压力计算方法 各缸气缸压力相加，除以缸数为平均气缸压力。发动机的平均气缸压力不得低于标准的75%，否则需修理。 （最大气缸压力-最小气缸压力）、平均气缸压力＝平均气缸压力差 大修过的发动机的气缸压力应符合原设计规定，汽油机各缸压差应不超过各缸平均压力的8%，柴油机应不超过10%。在用车气缸压力不得低于原设计的25％。 检查结果分析 （1）当检测值高于规定值10％以上时，表明气缸内可能有积水、积油，或燃烧室内积碳过多，或气缸垫过薄，或气缸体、气缸盖磨损过甚。 （2）当检测值低于规定值时，可从火花塞孔或喷油器孔向活塞顶部注入20～30 mL新鲜机油，转动曲轴数转后重测，如压力明显上升，表明活塞环和气缸磨损严重。 （3）如注油后无明显变化，可检查气门运动灵活性，如无发卡现象，可调大气门间隙重测。如压力上升至规定值，说明原气门间隙太小。 （4）如调整气门间隙后仍无明显变化，可测相邻气缸的压力，如压力值也同样低，可能是相邻两气缸间气缸垫烧穿。如气缸垫未烧穿，则可能是气门或气门座的密封状况不良，应予拆检。 （5）完全没有压力的气缸，可能是气门卡住、烧缺口或活塞烧穿、活塞环粘附在环槽内。气缸压力值在2～3次测量中出现忽高忽低的变化，可能是因为气门关闭不严。 （6）如果气缸的压缩压力低，则从火花塞孔向气缸内注人少量发动机机油，然后再次检查。如果添加机油后压力升高，则活塞环和气缸孔可能磨损或损坏。如果压力仍然较低，则可能是气门卡住或就位不当，或者是气缸垫漏气。 （7）相邻两缸出现压力偏低现象，而其它缸表现正常，可能是因为相邻两气缸垫漏气或缸盖螺栓未拧紧；一个缸或者多个缸同时出现压力读数偏高的情况，可能是因为发动机过热或爆震，这是压缩比改变造成的故障现象。
气缸在很多大型机械厂中占据着重要的地位，那么气缸的主要结构是什么呢？ 气缸是由缸筒、端盖、活塞、活塞杆和密封件等组成 缸筒：缸筒的内径大小代表了气缸输出力的大小。活塞要在缸筒内做平稳的往复滑动，缸筒内表面的表面粗糙度应达到Ra0.8μm。CM2型气缸活塞上采用组合密封圈实现双向密封，活塞与活塞杆用压铆链接，不用螺母。 端盖：端盖上设有进排气通口，有的还在端盖内设有缓冲结构。杆侧端盖上设有密封圈和防尘圈，以防止从活塞杆处向外漏气和防止外部灰尘混入缸内。杆侧端盖上设有导向套，以提高气缸的导向精度，承受活塞杆上少量的横向负载，减小活塞杆伸出时的下弯量，延长气缸使用寿命。导向套通常使用烧结含油合金、前倾铜铸件。端盖过去常用可锻铸铁，为减轻重量并防锈，常使用铝合金压铸，微型缸有使用黄铜材料的。 活塞：活塞是气缸中的受压力零件。为防止活塞左右两腔相互窜气，设有活塞密封圈。活塞上的耐磨环可提高气缸的导向性，减少活塞密封圈的磨耗，减少摩擦阻力。耐磨环常使用聚氨酯、聚四氟乙烯、夹布合成树脂等材料。活塞的宽度由密封圈尺寸和必要的滑动部分长度来决定。滑动部分太短，易引起早期磨损和卡死。活塞的材质常用铝合金和铸铁，小型缸的活塞有黄铜制成的。 活塞杆：活塞杆是气缸中最重要的受力零件。通常使用高碳钢、表面经镀硬铬处理，或使用不锈钢、以防腐蚀，并提高密封圈的耐磨性。 密封圈：回转或往复运动处的部件密封称为动密封，静止件部分的密封称为静密封。
减压阀是采用控制阀体内的启闭件的开度来调节介质的流量，将介质的压力降低，同时借助阀后压力的作用调节启闭件的开度，使阀后压力保持在一定范围内，在进口压力不断变化的情况下，保持出口压力在设定的范围内，保护其后的生活生产器具。 1、气体减压阀是气动调节阀的一个必备配件，主要作用是将气源的压力减压并稳定到一个定值，以便于调节阀能够获得稳定的气源动力用于调节控制。 2、按结构形式可分为膜片式、弹簧薄膜式、活塞式、杠杆式和波纹管式；按阀座数目可人为单座式和双座式；按阀瓣的位置不同可分为正作用式和反作用式。总之，溢流减压阀是靠进气口的节流作用减压，靠膜片上力的平衡作用和溢流孔的溢流作用稳压；调节弹簧即可使输出压力在一定范围内改变。为防止以上溢流式减压阀徘出少量气体对周围环境的污染，可采用不带溢流阀的减压阀 减压阀的安装和维护应注意以下事项： （1）为了操作和维护方便，该阀一般直立安装在水平管道上。 （2）为了防止阀后压力超压，应在离阀出口不少于4M处安装一个减压阀。 （3）减压阀安装必须严格按照阀体上的箭头方向保持和流体流动方向一致。如果水质不清洁含有一些杂质，必须在减压阀的上游进水口安装过滤 （4）减压阀在管道中起到一定的止回作用，为了防止水锤的危害，也可安装小的膨胀水箱，防止损坏管道和阀门，过滤器必须安装在减压阀的进水管前，而膨胀水箱必须安装在减压阀出水管后！
调节阀又名控制阀，在工业自动化过程控制领域中，通过接受调节控制单元输出的控制信号，借助动力操作去改变介质流量、压力、温度、液位等工艺参数的最终控制元件。 材料的选择： (1)阀体耐压等级、使用温度和耐腐蚀性能等方面应不低于工艺连接管道的要求，并应优先选用制造厂定型产品。 (2)水蒸汽或含水较多的湿气体和易燃易爆介质，不宜选用铸铁阀。 (3)环境温度低于-20℃时(尤其是北方)，不宜选用铸铁阀。 (4)对汽蚀、冲蚀较为严重的介质温度与压差构成的直角坐标中，其温度为300℃，压差为1.5MPa两点连线以外的区域时，对节流密封面应选用耐磨材料，如钴基合金或表面堆焊司特莱合金等。 (5)对强腐蚀性介质，选用耐蚀合金必须根据介质的种类、浓度、温度、压力的不同，选择合适的耐腐蚀材料。 (6)阀体与节流件分别对待，阀体内壁节流速度小并允许有一定的腐蚀，其腐蚀率可以在lmm/年左右;节流件受到高速冲刷、腐蚀会弓[起泄漏增大，其腐蚀率应小于0.1mm/年。 (7)对衬里材料(橡胶、塑料)的选择时该工作介质的温度、压力、浓度都必须满足该材料的使用范围，并考虑阀动作时对它物理、机械的破坏(如剪切破坏)。 (8)真空阀不宜选用阀体内衬橡胶、塑料结构。 (9)水处理系统的两位切断阀不宜选用衬橡胶材料。 (10)典型介质的典型耐蚀合金材料选择： a.硫酸：316L，哈氏合金，20号合金。 b.硝酸：铝，C4钢，C6钢。 c.盐酸：哈氏B。 d.氢氟酸：蒙乃尔。 e.醋酸、甲酸：316L、哈氏合金。 f.磷酸：因可镍尔、哈氏合金。 g.尿素：316L。 h.烧碱：蒙乃尔。 i.氯气：哈氏C。 j.海水：因可镍尔，316L。 (11)到目前为止，最万能的耐腐蚀材料是四氟，称为“耐蚀王”。因此，应首先选用四氟耐腐蚀阀，不得已的情况下(如温度>180℃，PN>1.6)才选用合金。 执行机构的选择： (1)最简单的是气动薄膜式，其次是活塞式，最后是电动式。 (2)电动执行机构主要优点是驱动源(电源)方便，但价格高，可靠性、防水防爆不如气动执行机构，所以应优先选用气动式。 (3)老电动执行机构笨重，我们已有电子式精小型高可靠性的电动执行机构提供(价格相应高)。 (4)老的ZMA、ZMB薄膜执行机构可以淘汰，由多弹簧轻型执行机构代之(性能提高，重量、高度下降约30%)。 (5)活塞执行机构品种规格较多，老的、又大又笨的建议不再选用，而选用轻的新的结构。 阀型的选择： (1)确定公称压力，不是用Pmax去套PN，而是由温度、压力、材质三个条件从表中找出相应的PN并满足于所选阀之PN值。 (2)确定的阀型，其泄漏量满足工艺要求。 (3)确定的阀型，其工作压差应小于阀的允许压差，如不行，则须从特殊角度考虑或另选它阀。 (4)介质的温度在阀的工作温度范围内，环境温度符合要求。 (5)根据介质的不干净情况考虑阀的防堵问题。 (6)根据介质的化学性能考虑阀的耐腐蚀问题。 (7)根据压差和含硬物介质，考虑阀的冲蚀及耐磨损问题。 (8)综合经济效果考虑的性能、价格比。需考虑三个问题： a.结构简单(越简单可靠性越高)、维护方便、备件有来源; b.使用寿命; c.价格。 (9)优选秩序。 蝶阀-单座调节阀-双座调节阀-套筒调节阀-角形阀-三通调节阀-球阀-偏心旋转阀-隔膜调节阀。