1 气马达和摆动马达 1.1 保护措施 气马达和摆动马达应安装在对可预见损害有防护的地方，或安装适当的防护装置。 应对旋转轴和联轴器采取适当保护，以防止人员遭受危险。 1.2 安装 气马达和摆动马达安装在驱动组件上，应具有足够的刚性，以确保其始终同轴和适应负载转矩。应考虑防止来自末端和侧向的力所造成的意外损害。 1.2.1 侧向负载 气马达 、摆动马达和驱动装置的侧向负载应限制在供方推荐的极限范围之内。 1.2.2 驱动联轴器 驱动联轴器采用的类型，应是经供方同意的，适合安装和符合同轴度公差要求的类型 联轴器的选择和安装应符合气马达或摆动马达的供方规定的安装方式和同轴度公差要求。 1.3 负载和速度 起动和停止的转矩，负载变化的影响，以及动负载的动能，是气马达和摆动马达应用中应当考虑的。 2 气缸 注 :许多气缸是为特定的工业应用类型设计的，其中包括旋转的、回转的、无杆的、绳索的、焊接的、铸铁的、气囊式等等。 2.1 适用性 气缸应按下列特性设计和(或)选择。 2.1.1 抗纵弯性 应注意气缸的行程长度、负载及气缸的安装，以避免气缸的活塞杆在任一位置产生弯曲或纵弯曲 2.1.2 负载和超载 在遇到超载或持续负载的应用场合，应有足够的结构强度和(或)压力支承强度 2.1.3 安装额定值 应按要求的负载选择安装附件。 附件的尺寸、安装和强度的设计应能承受全行程范围内的任何一个限定位置上的最大负载。 注：气缸的额定压力仅能反映缸体的耐压能力，未考虑安装附件的力传递能力供方或制造商宜核算安装附件的额定值。 2.1.4 结构负载 当气缸用作限位装置时，气缸的尺寸及其安装应按机械部件被限制时产生的最大负载来选择，因为这种负载与通常的工作负载相比会超出很多 2.1.5 抗冲击和振动 安装或连接在气缸上的任何元件都应采取防松措施，以防由冲击和振动而引起的松动 2.2 安装和找正 安装时，气缸应找正使负载力作用在其中心轴线上不应使任何侧向或径向负载作用于气缸，除非采取相应的措施补偿这类负载。 非刚性安装的气缸应按照供方提供的技术规范使用。 2.2.1 安装布置 安装面不应造成气缸扭曲，并应留有热膨胀余量。气缸的安装应易于接近，便于维修、调整缓冲装置和气缸的整体更换。 2.2.2 安装紧固件 安装气缸及其附件用的紧固件的设计和安装，应能承受所有可预见的力。宜尽量避免紧固件承受剪切力。脚架式安装的气缸宜具有承受剪切载荷的措施，胜于仅仅依靠紧固件。安装的紧固件应有足够的抗倾覆力矩的能力。 2.2.3…

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蝶阀结构简单、体积小、重量轻，只由少数几个零件组成。而且只需旋转90°即可快速启闭，操作简单，同时该阀门具有良好的流体控制特性。蝶阀处于完全开启位置时，蝶板厚度是介质流经阀体时唯一的阻力，因此通过该阀门所产生的压力降很小，故具有较好的流量控制特性。蝶阀有弹密封和金属的密封两种密封型式。弹性密封阀门，密封圈可以镶嵌在阀体上或附在蝶板周边。 如果要求蝶阀作为流量控制使用，主要的是正确选择阀门的尺寸和类型。蝶阀的结构原理尤其适合制作大口径阀门。蝶阀不仅在石油、煤气、化工、水处理等一般工业上得到广泛应用，而且还应用于热电站的冷却水系统。

1.用于防止液体在重力作用下自流（或虹吸），这时候一般选用大于液体自身压力即可，如防止液位为2米药箱中的液体自流,可选用压力大于0.02MPa的背压阀，一般选用0.1MPa即可。 2.用于稳定泵的流量，如某些泵的流量随压力变化较大，可在泵的出口处设置背压阀，使泵的输出流量稳定，这时一般选择背压阀的压力为泵的实际使用压力或略小于泵的使用压力。 出口管道上的单向阀用于防止液体回流，背压阀用于保持泵出口有一恒定压力。 由于计量泵的往复运动,驱动部分有一定的撞击声属正常现象,GB/T7782-1996《计量泵》规定在距泵1米处的噪音不在于75分贝（当然越小越好），但如你所说的声音异常，可能有以下原因1.泵使用压力超出泵的额定压力（管道上的单向阀不畅通时可能出现此现象，可以在计量泵出口至单向阀前安装一压力表检查计量泵出口压力）。2.蜗杆轴承损坏。3.由于零件磨损导致安装隙增大。

第1、阀门注脂时，注意阀门在开关位的问题。球阀养护时一般都处于开位状态，特殊情况下选择关闭保养。其他阀门也不能一概以开位论处。闸阀在养护时则必须处于关闭状态，确保润滑脂沿密封圈充满密封槽沟。而在开位，密封脂则直接掉入流道或阀腔，造成浪费。 第2、阀门注脂时，常忽略注脂效果问题。注脂操作中压力、注脂量、开关位都正常。但为确保阀门注脂效果，有时需开启或关闭阀门，对润滑效果进行检查，确认阀门阀球或闸板表面润滑均匀 第3、注脂时，要注意阀体排污和丝堵泄压问题。阀门打压试验后，密封腔阀腔内气体和水分因环境温度升高而升压，注脂时要先进行排污泄压，以利于注脂工作的顺利进行。注脂后密封腔内的空气和水分被充分置换出来。及时泄掉阀腔压力，也保障了阀门使用安全。注脂结束后，一定要拧紧排污和泄压丝堵，以防意外发生。 第4、注脂时，要注意出脂均匀的问题。正常注脂时，距离注脂口最近的出脂孔先出脂，然后到低点，最后是高点，逐次出脂。如果不按规律或不出脂，证明存在堵塞，及时进行清通处理。 第八、注脂后，一定封好注脂口。避免杂质进入，或注脂口处脂类氧化，封盖要涂抹防锈脂，避免生锈。以便下一次操作时应用。 第5、注脂时，也要考虑在今后油品顺序输送中具体问题具体对待。鉴于柴油与汽油不同的品质，应考虑汽油的冲刷和分解能力。在以后阀门操作，遇到汽油段作业时，及时补充润滑脂，防止磨损情况发生。 第6、注脂时，不要忽略阀杆部位的注脂。阀轴部位有滑动轴套或填料，也需要保持润滑状态，以减小操作时的摩擦阻力，如不能确保润滑，则电动操作时扭矩加大磨损部件，手动操作时开关费力。 第7、阀门注脂时，常常忽视注脂量的问题。注脂枪加油后，操作人员选择阀门和注脂联结方式后，进行注脂作业。存在着二种情况：一方面注脂量少注脂不足，密封面因缺少润滑剂而加快磨损。另一方面注脂过量，造成浪费。在于没有根据阀门类型类别，对不同的阀门密封容量进行精确的计算。可以以阀门尺寸和类别算出密封容量，再合理的注入适量的润滑脂 第8、阀门注脂时，常忽略压力问题。在注脂操作时，注脂压力有规律地呈峰谷变化。压力过低，密封漏或失效,压力过高，注脂口堵塞、密封内脂类硬化或密封圈与阀球、阀板抱死。通常，注脂压力过低时，注入的润滑脂多流入阀腔底部，一般发生在小型闸阀。而注脂压力过高，一方面检查注脂嘴，如是脂孔阻塞判明情况进行更换；另一方面是脂类硬化，要使用清洗液，反复软化失效的密封脂，并注入新的润滑脂置换。此外，密封型号和密封材质，也影响注脂压力，不同的密封形式有不同的注脂压力，一般情况硬密封注脂压力要高于软密封。 阀门养护工作看似简单，其实不然。工作中常有被忽视的方面。

1.选择恰当的位置：当差压变送器的安装位置过于靠近生产线上游的时候，未熔融的物料就会磨损到传感器的顶部。假如传感器被安装在了太过于靠后 的位置，那在传感器以及螺杆行程之间就会产生熔融物料的停滞区，熔料在那里很有可能会产生降解，压力信号也可能传递失真。一般来说，传感器可以位于滤网前 面的机筒上、熔体泵的前后或者模具中。 2.避免低温干扰：在挤出生产过程中，如果挤出机在开始进行生产前还没有达到操作温度，那么传感器和挤出机都会受到一定程度的损坏。另外，如果传感器从冷的挤出机上被拆除，材料就可能粘附在传感器顶部引起震动膜的损坏。所以说，在拆除差压变送器之前，应确认机筒的温度足够高，机筒内部的物料处于 软化状态下。 3.检查安装孔尺寸的大小：假如安装孔的尺寸大小不合适，差压变送器在安装的过程中，螺纹部分就比较容易受到一定的磨损。这样不但会直接影响到设备的密封性，同时还会使压力传感器无法充分的发挥作用，甚至有可能会产生安全隐患。只有合适的安装孔才能够避免螺纹的磨损，通常我们可以采用安装孔测量仪对安装孔进行精细的检测，以做出适当的调整。 4.保持干燥：尽管差压变送器的电路设计是能够经得起苛刻的挤出加工环境，但是多数传感器也不能绝对防水，在潮湿的环境下也不利于正常运行。因 此，需要保证挤出机机筒的水冷装置中的水不会渗漏，否则会对传感器造成不利影响。如果传感器不得不暴露在水中或潮湿的环境下，就要选择具有极强防水性的特殊传感器。 5.认真全面清洁：在使用钢丝刷或特殊化合物对挤出机的机筒进行清洁之前，应该将所有的差压变送器都拆卸下来。因为这两种清洁方式都可能会造成 传感器的震动膜受损。当机筒被加热时，也应该将传感器拆卸下来并使用不会产生磨损的软布来擦拭其顶部，同时传感器的孔洞也需要用清洁的钻孔机和导套清理干净。

1.1质气，液态或混合状态分别选用不同品种的电磁阀，例ZQDF用于空气，ZQDF—Y用于液体，ZQDF—2（或-3）用于蒸汽，否则易引起误动作。ZDF系列多功能电磁阀则可通通于气.液体。最好订时告明介质状态，安装用户就不必再调式。 1.2介质温度不同规格产品，否则线圈会烧掉，密封件老化，严重影响寿命命。 1.3介质粘度，通常在50cSt以下。若超过此值，通径大于15mm用ZDF系列多功能电磁阀作特殊订货。通径小于15mm订高粘度电磁阀。 1.4介质清洁度不高时都应在电磁阀前配装反冲过滤阀，压力低时尚可选用直动膜片式电磁阀作例如CD—P。 1.5介质若是定向流通，且不允许倒流ZDF—N和ZQDF—N单需用双向流通，请作特殊要求提出。 1.6介质温度应选在电磁阀允许范围之内。 2.1根据介质流向要求及管道连接方式选择阀门通口及型号。例如，用于一条管道向两条管道切换的，小通径的选CA5和Z3F，中等或大通径请选ZDF—Z1/2。又如控制两条管道汇流的，请选ZDF—Z2/1等。 1.7根据流量和阀门Kv值选定公称通径，也可选同管道内径。请注意有的厂家未标有Kv值，往往阀孔尺寸小于接口管径，切不可贪图价低而误事。 1.8工作压差最低工作压差在0.04Mpa以上是可选用间接先导式；最低工作压差接近或小于零的必须选用直动式或分步直接式。

电控液压自动变速器，油路控制阀体失效原因多是内部过脏、堵塞油路所造成的。 1.检查柱塞是否卡滞，在控制阀体中除手控阀柱塞没有限位装置可直接拿出外，其余所有柱塞的外端都有限位装置，限位装置有圆柱、卡片和卡口销三种。圆柱形限位装置只需向内轻推柱塞，限位销便可脱落，卡片或开口销则需用工具进行拆卸，在拆卸过程中需用手指或旋具抵住柱塞，以防限位装置拆出的瞬间，柱塞在里面弹簧的作用下弹出。 若柱塞在阀孔中有卡滞不能自由落出，可采取用木锤或橡皮锤轻轻敲击阀体将其取出。卡滞的柱塞可用1200#砂纸沾上ATF油沿圆弧方向打磨，只能打磨柱塞，也可用牙膏研磨，不能打磨阀孔，打磨到立着的阀体上。柱塞在干净的前提下，仅依靠自身重量便可缓慢滑到另一侧位置。拆卸柱塞过程中，最好是检修完一组，重新装配后再拆另一组，以免彼此间装错位置。 2.更换控制阀体上的密封圈，施力装置的工作油路是否密封主要取决于以下几方面：1.施力装置工作活塞上的密封圈；2.蓄压器上活塞密封圈；3.控制阀上的密封圈；4.离合器支承进油口两侧密封环的密封状况。大修时这4个方面的密封圈都必须彻底更换，蓄压器活塞是否有裂纹、活塞环是否磨损一定要认真检查，否则大修后自动变速器极易烧磨擦片，通常行驶3000km左右施力装置又会重新烧蚀，与以上四个方面均有直接关系。 3.将隔板洗净擦干，同时检查隔板不应有较大的变形，仔细观察各油孔处应圆滑不漏光(将单向球阀放置隔板相应孔中)用灯光照射，反面看有无漏光。注意阀体新旧密封垫和隔板必须紧贴在一起，检查纸垫上所有的孔径和油量走向是否与阀体上一致(此项很重要)。同时用ATF油浸泡要装的密封垫几分钟后，再按拆开时的步骤，应将阀体平放将部件逐一推入，而不要将阀体垂直竖立。 4.将阀体放置于干净的工作台上，拆掉上下阀体间的连接螺丝，将阀体上部和中间的隔板一同握紧拿稳，同时一起翻过来使中间隔板向上(此举可使单向钢球不会跌落)，然后拿起隔板进行下一步作业。拆下隔板后，在控制阀体的柱塞拆卸前，应利用油路隔板上的残油，用1张稍厚的白纸板复印下油路隔板图，并将油路隔板中所有零件逐一地在图上标明，以便装复时备查参考。 5.将阀体放入干净的煤油中，用化油器清洗剂清洗，可用小毛刷清理沉积在油道中的油污，必要时用尼龙布擦试，目测阀体上不应有裂纹和变形，各柱塞用小起子拔动应运转灵活，活塞表面应无裂纹，将空干的阀体平放在桌上，往各油孔和油道内注入少许的自动变速器油，同时从隔板上取下各小零件，取一件清洗一件，擦干后装入阀体中，同时检查各部件应完整良好。

1）液压冲击和机械振动直接或间接地影响系统，造成管路接头松动，产生泄漏。液压冲击往往是由于快速换向所造成的。因此在工况允许的情况下，尽量延长换向时间，即阀芯上设有缓冲槽、缓冲锥体结构或在阀内装有延长换向时间的控制阀。液压系统应远离外界振源，管路应合理设置管夹，泵源可采用减振器，高压胶管、补偿接管或装上脉动吸收器来消除压力脉动，减少振动。 2）尽量减少油路管接头及法兰的数量，在设计中广泛选用叠加阀、插装阀、板式阀，采用集成块组合的形式，减少管路泄漏点，是防漏的有效措施之一。 3）将液压系统中的液压阀台安装在与执行元件较近的地方，可以大大缩短液压管路的总长度，从而减少管接头的数量。

控制阀的种类：根据使用目的﹑功能及场所的不同可演变成遥控浮球阀﹑减压阀﹑缓闭止回阀﹑流量控制阀﹑泄压阀﹑水力电动控制阀、水泵控制阀等。 按结构可分为隔膜型和活塞型两类。 水力控制阀的隔膜型和活塞型两类阀门的工作原理相同，都是以上下游压力差△P为动力，由导阀控制，使隔膜(活塞)液压式差动操作，完全由水力自动调节，从而使主阀阀盘完全开启或完全关闭或处于调节状态。当进入隔膜(活塞)上方控制室内的压力水被排到大气或下游低压区时，作用在阀盘底部和隔膜下方的压力值就大于上方的压力值，所以将主阀阀盘推到完全开启的位置;当进入隔膜(活塞)上方控制室内的压力水不能排到大气或下游低压区时，作用在隔膜(活塞)上方的压力值就大于下方的压力值，所以就会把主阀阀盘压到完全关闭的位置;当隔膜(活塞)上方控制室内的压力值处于入口压力与出口压力中间时，主阀阀盘就处于调节状态，其调节位置取决于导管系统中的针阀和可调导阀的联合控制作用。可调导阀可以通过下游的出口压力并随它的变化而开大或关小其自身的小阀口，从而改变隔膜(活塞)上方控制室的压力值，控制方阀阀盘的调节位置。

1）轴向滑动表面的漏油，是较难解决的。造成液压缸漏油的原因较多，如活塞杆表面粘附粉尘泥水、盐雾、密封沟槽尺寸超差、表面的磕碰、划伤、加工粗糙、密封件的低温硬化、偏载等原因都会造成密封损伤、失效引起漏油。解决的办法可从设计、制造、使用几方面进行，如选耐粉尘、耐磨、耐低温性能好的密封件并保证密封沟槽的尺寸及精度，正确选择滑动表面的粗糙度，设置防尘伸缩套，尽量不要使液压缸承受偏载，经常擦除活塞杆上的粉尘，注意避免磕碰、划伤，搞好液压油的清洁度管理。 2）泵、马达旋转轴处的漏油主要与油封内径过盈量太小，油封座尺寸超差，转速过高，油温高，背压大，轴表面粗糙度差，轴的偏心量大，密封件与介质的相容性差及不合理的安装等因素造成。解决方法可从设计、制造、使用几方面进行预防，控制泄漏的产生。如设计中考虑合适的油封内径过盈量，保证油封座尺寸精度，装配时油封座可注入密封胶。设计时可根据泵的转速、油温及介质，选用适合的密封材料加工的油封，提高与油封接触表面的粗糙度及装配质量等。 3）元件等接合面的泄漏也是常见的，如：板式阀、叠加阀、阀盖板、方法兰等均属此类密封形式。接合面间的漏油主要是由几方面问题所造成：与o形圈接触的安装平面加工粗糙、有磕碰、划伤现象、o型圈沟槽直径、深度超差，造成密封圈压缩量不足；沟槽底平面粗糙度低、同一底平面上各沟槽深浅不一致、安装螺钉长、强度不够或孔位超差，都会造成密封面不严，产生漏油。解决办法：针对以上问题分别进行处理，对o形圈沟槽进行补充加工，严格控制深度尺寸，提高沟槽底平面及安装平面的粗糙度、清洁度，消除密封面不严的现象。 4）温升发热往往会造成液压系统较严重的泄漏现象，它可使油液粘度下降或变质，使内泄漏增大；温度继续增高，会造成密封材料受热后膨胀增大了摩擦力，使磨损加快，使轴向转动或滑动部位很快产生泄漏。密封部位中的o形圈也由于温度高、加大了膨胀和变形造成热老化，冷却后已不能恢复原状，使密封圈失去弹性，因压缩量不足而失效，逐渐产生渗漏。因此控制温升，对液压系统非常重要。造成温升的原因较多，如机械摩擦引起的温升，压力及容积损失引起的温升，散热条件差引起的温升等。为了减少温升发热所引起的泄漏，首先应从液压系统优化设计的角度出发，设计出传动效率高的节能回路，提高液压件的加工和装配质量，减少内泄漏造成的能量损失。采用粘-温特性好的工作介质，减少内泄漏。隔构外界热源对系统的影响，加大油箱散热面积，必要时设置冷却器，使系统油温严格控制在25～50℃之间。

滚珠丝杠和梯形丝杠之间的主要区别是在移动表面之间承载负载的方式。滚珠丝杠采用循环滚珠轴承，以便最大限度减小摩擦和提高效率，而梯形丝杠则要利用滑动表面之间的低摩擦系数。因此，梯形丝杠一般达不到滚珠丝杠的效率（90%左右）。简单分析摩擦学机制（研究磨损和摩擦）可以发现：滑动摩擦的可预测性必然低于采用循环滚珠技术的传动。疲劳寿命方程（比如L10寿命）在其适用范围内非常可靠。综上，滚珠丝杠和梯形丝杠因为预测性能和寿命的能力存在差异，所以其应用领域也有根本的区别。 虽然滚珠丝杠有着种种优势（负载、刚度、效率、负载循环、可预测性），但是其成本较高。虽然与其它平移直线运动方案相比，它们的性价比很高，但是滚珠丝杠的设计更复杂，需要经过硬化处理的精密轴承表面以及一个滚珠循环装置。而梯形丝杠的尺寸很小，设计起来很灵活，在正确使用的情况下噪音很小，耐腐蚀性能好，可以为了满足垂直应用需求而配置自锁功能。它们在很多应用领域发挥着重要作用，当然本身也有一些限制。 滚珠丝杠和梯形丝杠在很多情况下不能互换，总是需要在精度、刚度和负载容量之间进行权衡。我还听说规格和性能之间不一定完全对应。

液压系漏油有外漏和内漏2种情况。外漏主要是油管破裂、接头松动、紧固不严密等情况等造成的；内漏主要是液压系内部的油泵、油缸、分配器等产生泄漏造成的.内漏的故障不易被发现，有时还需借助仪器进行检测和调整，才能排除。 1、油缸密封圈老化和损坏活塞杆锁紧螺母松动 （1）油缸活塞上的密封圈、活塞杆与活塞接合处的密封挡圈、定位阀密封圈损坏。处理方法是：更换密封圈和密封挡圈。但要注意，选用的密封圈表面应光滑；无皱纹、无裂缝、无气孔、无擦伤等。 （2）活塞杆锁紧螺母松动。处理方法是：拧紧活塞杆锁紧螺母。 （3）缸筒失圆严重时，可能导致油缸上下腔的液压油相通。处理方法：若失圆不太严重，可采取更换加大活塞密封圈的办法来恢复其密封性；若圆度、圆柱度误差超过0.05mm时，则应对缸筒进行珩磨加工，更换加大活塞，来恢复正常配合间隙。 2、分配器上的安全阀和回油阀关闭不严 （1）安全阀磨损或液压油过脏；球阀锈蚀，调节弹簧弹力不足或折断；液压油不合规格；液压油过稀或油温过高（液压油的正常温度应是30℃~60℃），都会使安全阀关闭不严。处理方法是：更换清洁的符合标准的液压油；更换规定长度和弹力的弹簧；更换球阀中的球，装入阀座后可敲击，使之与阀座贴合，并进行研磨。 （2）回油阀磨损严重或因液压油过脏而导致回油阀关闭不严。处理方法是：研磨锥面及互研阀座。若圆柱面严重磨损，可采取镀铬磨削的方法修复；若小圆柱面与导管磨损，造成内隙过大，可在导管内镶铜套，恢复配合间隙。清洗油缸，更换清洁的液压油。 滑阀与滑阀孔磨损，使间隙增大，油缸的油在活塞作用下从磨损的间隙处渗漏，流回油箱。处理方法是：镀铬后磨削修复，与滑阀孔选配。 3、齿轮油泵相关部位严重磨损或装配错误 （1）油泵齿轮与泵壳的配合间隙超过规定极限。处理方法是：更换泵壳或采用镶套法修复，保证油泵齿轮齿顶与壳体配合间隙在规定范围之内。 （2）齿轮轴套与齿轮端面过度磨损，使卸压密封圈预压缩量不足而失去密封作用，导致油泵高压油腔与低压油腔串通，内漏严重。处理方法是：在后轴套下面加补偿垫片（补偿垫片厚度一般不宜超过2mm），保证密封圈安放的压缩量。 （3）拆装油泵时，在2个轴套（螺旋油沟的轴套）结合面处，将导向钢丝装错方向。处理方法是：保证导向钢丝能同时将2个轴套按被动齿轮旋转方向偏转一个角度，使2个轴套平面贴合紧密。

按电磁阀内部结构不同可分为先导式、直动式、复合式、反冲式、自保持式、脉冲式、双稳态、双向型等。     按电磁阀的使用材质不同可分为：铸铁体（灰口铸铁、球墨铸铁）、铜体（铸铜、锻铜）、铸钢体、全不锈钢体（304、316）、非金属材料（ABS、聚四氟乙烯）。     按管道中介质的压力不同可分为：真空型（-0.1~0Mpa）、低压型（0~0.8Mpa）、中压型（1.0~2.5Mpa）、高压型（4.0~6.4Mpa）、超高压型（10~21Mpa）     按介质温度不同可分为：常温型、中温型、高温型、超高温型、低温型、超低温型。     按工作电压不同分为：交流电压：AC220V  380V  110V  24V；直流电压： DC24V  12V  6V  220V；一般常用电压为AC220V  DC24V，推荐用户尽量选用常用电压、特殊电压供货周期较长。     按电磁阀的防护等级可分为：防爆型、防水型、户外型等。 电磁阀分为单电控和双电控，指的是电磁线圈的个数，单线圈的称为单电控，双线圈的称为双电控，2位2通，2位3通一般时是单电控（单线圈），2位4通，2位5通可以是单电控（单线圈），也可以是双电控（双线圈）。按被控制管路内的介质及使用工况的不同可将电磁阀分为：液用电磁阀、气用电磁阀、蒸汽电磁阀、燃气电磁阀、油用电磁阀、消防专用电磁阀、制冷电磁阀、防腐电磁阀、高温电磁阀、高压电磁阀、无压差电磁阀、超低温电磁阀（深冷电磁阀）、真空电磁阀等。    

气动执行器的执行机构和调节机构是统一的整体，其执行机构有薄膜式和活塞式两类。活塞式行程长，适用于要求有较大推力的场合；而薄膜式行程较小，只能直接带动阀杆。由于气动执行机构有结构简单，输出推力大，动作平稳可靠，并且安全防爆等优点，在化工，炼油等对安全要求较高的生产过程中有广泛的应用。 液动执行器推力最大，现在一般都是机电一体化的，但比较笨重，所以现在很少使用，比如三峡的船阀用的就是液动执行器。 电动执行机构安全防爆性能差，电机动作不够迅速，且在行程受阻或阀杆被扎住时电机容易受损。尽管近年来电动执行器在不断改进并有扩大应用的趋势，但从总体上看不及气动执行机构应用得普遍。

定义： 气动控制阀是指在气动系统中控制气流的压力、流量和流动方向，并保证气动执行元件或机构正常工作的各类气动元件。 分类： 一、断续控制阀包含了压力控制阀、流量控制阀、方向控制阀以及射流逻辑元件四类。 1、控制和调节压缩空气压力的元件称为压力控制阀； 2、控制和调节压缩空气流量的元件称为流量控制阀； 3、改变和控制气流流动方向的元件称为方向控制阀； 4、在结构原理上，逻辑元件基本上和方向控制阀相同，仅仅是体积和通径较小，一般用来实现信号的逻辑运算功能。 二、连续控制阀分为： 1.伺服、比例压力阀 2.伺服、比例流量阀 3.伺服、比例方向阀 4.射流比例阀。

减压阀按结构形式可分为薄膜式、弹簧薄膜式、活塞式、杠杆式和波纹管式；按阀座数目可人为单座式和双座式；按阀瓣的位置不同可分为正作用式和反作用式。 减压阀的安装和维护应注意以下事项： 为了操作和维护方便，该阀一般直立安装在水平管道上。 安装时应注意使管路中介质的流向与阀休上所示箭头的方向一致。 为了防止阀后压力超压，应在离阀出口不少于4M处安装一个减压阀。 背压阀一般用途 1.用于防止液体在重力作用下自流（或虹吸），这时候一般选用大于液体自身压力即可，如防止液位为2米药箱中的液体自流,可选用压力大于0.02MPa的背压阀，一般选用0.1MPa即可。 2.用于稳定泵的流量，如某些泵的流量随压力变化较大，可在泵的出口处设置背压阀，使泵的输出流量稳定，这时一般选择背压阀的压力为泵的实际使用压力或略小于泵的使用压力。 出口管道上的单向阀用于防止液体回流，背压阀用于保持泵出口有一恒定压力。 由于计量泵的往复运动,驱动部分有一定的撞击声属正常现象,GB/T7782-1996《计量泵》规定在距泵1米处的噪音不在于75分贝（当然越小越好），但如你所说的声音异常，可能有以下原因1.泵使用压力超出泵的额定压力（管道上的单向阀不畅通时可能出现此现象，可以在计量泵出口至单向阀前安装一压力表检查计量泵出口压力）。2.蜗杆轴承损坏。3.由于零件磨损导致安装隙增大。

首先， 国内外的电磁阀从原理上分为三大类：直动式、分步直动式、先导式。 其次，从各个方面分类它又可以分为以下7种： 一、按被控制管路内的介质及使用工况的不同可将电磁阀分为：液用电磁阀、气用电磁阀、蒸汽电磁阀、燃气电磁阀、油用电磁阀、消防专用电磁阀、制冷电磁阀、防腐电磁阀、高温电磁阀、高压电磁阀、无压差电磁阀、超低温电磁阀。 二、按电磁阀内部结构不同可分为先导式、直动式、复合式、反冲式、自保持式、脉冲式、双稳态、双向型等。 三、按电磁阀的使用材质不同可分为：铸铁体（灰口铸铁、球墨铸铁）、铜体（铸铜、锻铜）、铸钢体、全不锈钢体（304、316）、非金属材料（ABS、聚四氟乙烯）。     四、按管道中介质的压力不同可分为：真空型（-0.1~0Mpa）、低压型（0~0.8Mpa）、中压型（1.0~2.5Mpa）、高压型（4.0~6.4Mpa）、超高压型（10~21Mpa）     五、按介质温度不同可分为：常温型、中温型、高温型、超高温型、低温型、超低温型。     六、按工作电压不同分为：交流电压：AC220V  380V  110V  24V；直流电压： DC24V  12V  6V  220V；一般常用电压为AC220V  DC24V，推荐用户尽量选用常用电压、特殊电压供货周期较长。     七、按电磁阀的防护等级可分为：防爆型、防水型、户外型等。 电磁阀分为单电控和双电控，指的是电磁线圈的个数，单线圈的称为单电控，双线圈的称为双电控，2位2通，2位3通一般时是单电控（单线圈），2位4通，2位5通可以是单电控（单线圈），也可以是双电控（双线圈）。  

1.经济性：不经济就是对资金，精力乃至生命的浪费 它选用的尺度之一，但必须是在安全、适用、可靠的基础上的 经济。 经济性不单是产品的售价，更要优先考虑其功能和质量以及安装维修及其它附件所需用费用。 更重要的是，一只电磁阀在整个自控系统中在整个自控系统中乃至生产线中所占成本微乎其微，如果贪图小便宜而错选早造成损害群是巨大的。 2. 适用性：不适用等于花钱买费物，还要添麻烦！ 1.介质特性 1.1质气，液态或混合状态分别选用不同品种的电磁阀，例ZQDF用于空气，ZQDF—Y用于液体， ZQDF—2（或-3）用于蒸汽，否则易引起误动作。ZDF系列多功能电磁阀则可通通于气.液体。最好订时告明介质状态，安装用户就不必再调式。 1.2介质温度不同规格产品，否则线圈会烧掉，密封件老化，严重影响寿命命。 1.3介质粘度，通常在50cSt以下。若超过此值，通径大于15mm用ZDF系列多功能电磁阀作特殊订货。通径小于15mm订高粘度电磁阀。 1.4介质清洁度不高时都应在电磁阀前配装反冲过滤阀，压力低时尚可选用直动膜片式电磁阀作例如CD—P。 1.5介质若是定向流通，且不允许倒流ZDF—N和ZQDF—N单需用双向流通，请作特殊要求提出。 1.6介质温度应选在电磁阀允许范围之内。 2.管道参数 2.1根据介质流向要求及管道连接方式选择阀门通口及型号。例如，用于一条管道向两条管道切换的，小通径的选CA5和Z3F，中等或大通径请选ZDF—Z1/2。又如控制两条管道汇流的，请选ZDF—Z2/1等。 2.2根据流量和阀门Kv值选定公称通径，也可选同管道内径。请注意有的厂家未标有Kv值，往往阀孔尺寸小于接口管径，切不可贪图价低而误事。 2.3工作压差 最低工作压差在0.04Mpa以上是可选用间接先导式；最低工作压差接近或小于零的必须选用直动式或分步直接式。 3.环境条件 3.1环境的最高和最低温度应选在允许范围之内，如有超差需作特殊订货提出。 3.2环境中相对湿度高及有水滴雨淋等场合，应选防水电磁阀 3.3环境中经常有振动，颠簸和冲击等场合应选特殊品种，例如船用电磁阀。 3.4在有腐蚀性或爆炸性环境中的使用应优先根据安全性要求选用耐发蚀 3.5环境空间若受限制，请选用多功能电磁阀，因其省去了旁路及三只手动阀且便于在线维修。 4.电源条件 4. 1根据供电电源种类，分别选用交流和直流电磁阀。一般来说交流电源取用方便。 4.2电压规格用尽量优先选用AC220V.DC24V。 4.3电源电压波动通常交流选用 %.-15%，直流允许±左右，如若超差，须采取稳压措施或提出特殊订货要求。 4.4应根据电源容量选择额定电流和消耗功率。须注意交流起动时VA值较高，在容量不足时应优先选用间接导式电磁阀。 5.控制精度 5.1普通电磁阀只有开、关两个位置，在控制精度要求高和参数要求平稳时请选用多位电磁阀；Z3CF三位常开电磁阀，具有微启，全开和关闭三种流量； ZDF—Z1/1组合多功能电磁阀具有全开、大开、小开、全开四种流量。 5.2动作时间：指电信号接通或切断至主阀动作完成时间，只有本公司专利产品多功能电磁阀可对开启和关闭时间分别调节，不仅可满足控制精度要求，还可防止水锤破坏。 5.3泄漏量 样本上给出的泄漏量数值为常用经济等级，若嫌偏高，请作特殊订货。

无杆气缸使用的技巧有哪些： 1、线性范围 角度传感器的线形范围是指输出与输入成正比的范围。以理论上讲，在此范围内，灵敏度保持定值。传感器的线性范围越宽，则其量程越大，并且能保证一定的测量精度。在选择传感器时，当传感器的种类确定以后首先要看其量程是否满足要求。 但实际上，任何传感器都不能保证绝对的线性，其线性度也是相对的。当所要求测量精度比较低时，在一定的范围内，可将非线性误差较小的传感器近似看作线性的，这会给测量带来极大的方便。 2、稳定性 传感器使用一段时间后，其性能保持不变化的能力称为稳定性。影响传感器长期稳定性的因素除传感器本身结构外，主要是传感器的使用环境。因此，要使传感器具有良好的稳定性，传感器必须要有较强的环境适应能力。 另外，在选择角度传感器之前，应对其使用环境进行调查，并根据具体的使用环境选择合适的传感器，或采取适当的措施，减小环境的影响。 3、频率响应特性 角度传感器的频率响应特性决定了被测量的频率范围，必须在允许频率范围内保持不失真的测量条件，实际上传感器的响应总有—定延迟，希望延迟时间越短越好。 传感器的频率响应高，可测的信号频率范围就宽，而由于受到结构特性的影响，机械系统的惯性较大，因有频率低的传感器可测信号的频率较低。

液压缸的活塞杆在油压的作用下伸出或缩回时，经常出现速度不均匀现象，并有时伴有振动和异响，从而引起整个液压系统的振动，并带动主机其它部件振动，在主机调试过程中经常出现，有时速度快了，这种现象会减轻。除因液压系统管路引起这种现象以外，液压缸自身产生的振动也经常引发此类现象。 解决办法 1.液压缸内导向元件摩擦力不均匀产生的低速爬行，建议优先采用金属作为导向支撑，如ＱＴ５００－７、ＺＱＡＬ９－４等，如采用非金属支撑环，建议选用在油液中尺寸稳定性好的非金属支撑环，特别是热膨胀系数应小，另外对支撑环的厚度，必须严格控制尺寸公差和厚度的均匀性。 2.对于密封件材质问题引起的液压缸低速爬行，建议在工况允许的条件下，优先采用以聚四氟乙烯作为密封的组合密封圈，如常用的格莱圈、斯特封等等；如选唇口密封，建议材料优选丁晴橡胶或类似材料的密封件，其跟随性较好。 3.零部件加工精度的影响问题，在液压缸的制造过程中应严格控制缸体内壁和活塞杆表面加工精度，特别是几何精度，尤其直线度是关键，在国内加工工艺中，活塞杆表面的加工基本上是车后磨削，保证直线度问题不大，但对于缸体内壁的加工，其加工方法很多，有镗削—滚压、镗削—珩磨、直接珩磨等，但由于国内材料的基础水平较国外有差距，管材坯料直线度差，壁厚不均匀、硬度不均匀等因素，往往直接影响缸体内壁加工后的直线度，因此建议采用镗削—滚压、镗削—珩磨工艺，如直接珩磨，则必须首先提高管材坯料的直线度。

气动技术的特点： 1、气动装置结构简单、轻便、安装维护简单。压力等级低，故使用安全。 2、工作介质是取之不尽的空气、空气本身不花钱。排气处理简单，不污染环境，成本低。 3、输出力以及工作速度的调节非常容易。气缸的动作速度一般为50~500mm/s，比液压和电气方式的动作速度快。 4、可靠性高，使用寿命长。电器元件的有效动作次数约为百万次，而SMC的一般电磁阀的寿命大于3000万次，小型阀超过2亿次。 5、利用空气的压缩性，可贮存能量，实现集中供气。可短时间释放能量，以获得间歇运动中的高速响应。可实现缓冲。对冲击负载和过负载有较强的适应能力。在一定条件下，可使气动装置有自保持能力。 6、全气动控制具有防火、防爆、防潮的能力。与液压方式相比，气动方式可在高温场合使用。 7、由于空气流动损失小，压缩空气可集中供应，远距离输送。

1、孔目数的选择： 主要考虑需拦截的杂质粒径，依据介质流程工艺要求而定。各种规格丝网可拦截的粒径尺寸查下表“滤网规格”。 2、过滤器材质： 过滤器的材质一般选择与所连接的工艺管道材质相同，对于不同的服役条件可考虑选择铸铁、碳钢、低合金钢或不锈钢材质的过滤器。 3、过滤器阻力损失计算 水用过滤器，在一般计算额定流速下，压力损失为0.52～1.2kpa 4、进出口通径： 原则上过滤器的进出口通径不应小于相配套的泵的进口通径，一般与进口管路口径一致。 5、公称压力： 按照过滤管路可能出现的最高压力确定过滤器的压力等级。

阀门的相关参数： 1．压力等级：150、300、600Lb、900LB、1500LB（45MPa） 2．阀门通径：15～1200 mm （ 1/2～48″ ）。 3．连结形式：法兰式、焊接式、螺纹。 4．阀门材料：LCB、LC3、CF8。 5．工作温度：-46℃、-101℃、 -196℃、-253℃ 6．适用介质：液化天然气、乙烯、丙烯等。 7．驱动方式：手动、伞齿轮传动、电动 。 阀门设计和选材时必须重点考虑的问题之一是阀门的工作温度。为了规范阀门主体材料的适宜工作温度, 从各种类型的阀门用钢和合金牌号的材料性能方面对我国石油化工、化工、化肥、电力及冶金等行业用的阀门主体材料的适宜工作温度及相关要求作出了明确的规定, 供阀门产品设计、制造及检验时用。

球阀的使用非常广泛，使用品种和数量仍在继续扩大，并向高温、高压、大口经、高密封性、长寿命、优良的调节性能以及一阀多功能方向发展，其可靠性及其他性能指标均达到较高水平，并已部分取代闸阀、截止阀、节流阀。随着球阀的技术进步，在可以预见的短时见内，特别是在石油天然气管线上、炼油裂解装置上以及核工业上将有更广泛的应用。此外，在其他工业中的大中型口径、中低压力领域，球阀也将会成为主导的阀门类型之一。  球阀是本世纪50年代问世的一种阀门，在半个世纪的时间里，球阀已发展成为一种主要的阀类。球阀主要用于截断或接通介质，也可用于流体的调节与控制，V型球阀能够进行比较精确的流量调节与控制，而三通球阀则用于分配介质和改变介质的流向。 球阀它具有相同的旋转90度的动作，不同的是旋塞体是球体，有圆形通孔或通道通过其轴线。球阀在管路中主要用来做切断、分配和改变介质的流动方向，它只需要用旋转90度的操作和很小的转动力矩就能关闭严密。球阀最适宜做开关、切断阀使用，但近来的发展已将球阀设计成使它具有节流和控制流量之用，如V型球阀。球阀的主要特点是本身结构紧凑，密封可靠，结构简单，维修方便，密封面与球面常在闭合状态，不易被介质冲蚀，易于操作和维修，适用于水、溶剂、酸和天然气等一般工作介质，而且还适用于工作条件恶劣的介质，如氧气、过氧化氢、甲烷和乙烯等，在各行业得到广泛的应用。球阀阀体可以是整体的，也可以是组合式的。 球阀的球体是浮动的，在介质压力作用下，球体能产生一定的位移并紧压在出口端的密封面上，保证出口端密封。