游隙的选择原则： 1、采用较紧配合，内外圈温差较大、需要降低摩擦力矩及深沟球轴承承受较大轴向负荷或需改善调心性能的场合，宜采用大游隙组。 2、当旋转精度要求较高或需严格限制轴向位移时，宜采用小游隙组。 与游隙有关的因素： 1、轴承内圈与轴的配合。 2、轴承外圈与外壳孔的配合。 3、温度的影响。注：径向游隙减少量与配合零件的实际有效过盈量大小、相配轴径大小、外壳孔的壁厚有关。1、实际有效过盈量(内圈)应为：△dy = 2/3△d G* △d 为名义过盈量，G*为过盈配合的压平尺寸。2、实际有效过盈量(外圈)应为：△Dy = 2/3△D G* △D 为名义过盈量，G*为过盈配合的压平尺寸。3、产生的热量将导致轴承内部温度升高，继而引起轴、轴承座和轴承零件的膨胀。游隙可以增大或减小，这取决于轴和轴承座的材料，以及轴承和轴承支承部件之间的温度剃度。
随着工业革命的到来，金属材质的滑动轴承与滚珠轴承变得越来越重要。滚珠轴承的发展以减少摩擦以及所需动力为基础。由于点接触技术的接触面相交以前得以减少，因此导向轴或轮轴的低摩擦导向得以实现。摩擦力减少后，发热量也得以减少。与此同时，与滑动轴承相比，磨损和润滑剂的需求也有所降低。所有滚珠轴承的一个基本组件就是所谓的滚动体。滚动体通常是由若干的钢制钢球组成。就直线滚珠轴承来说，滚动体在轴承圈内沿轴向轨道运动。在直线方向上，负载总是通过内部滚珠轴承圈传递，不过外部滚珠轴承圈上的负载会因抵消运动力而减少。按照常规来说，使用滚珠越多，承载力则越大。 由于滚珠之间的相互接触的需要，滚珠轴承就需要润滑。因此，这就使得他们较容易受到维护的影响，尤其是对污物以及湿气较为敏感，这也是滚珠轴承通常会配以防尘盖或者密封板的原因。内部滚珠以及笼形结构也使其自身相对来说较易受到外部冲击与振动的影响。因此，他们既不能做到平滑的运行，也无法做到没有噪音。滚珠的惯性还可能降低运行速度。不过，总的来说，在特殊材料使滑动轴承成为性能更好的轴承变体，以及原来的劣势（即润滑和维护需求）转变为滑动轴承的优势之前，滚珠轴承仍是维持其最佳替代产品地位的一项重大技术创新。 使用直线滑动轴承，可以对导轨进行拼接，从而可以轻松形成更长的行程，原因在于滑动元件的运动比滚动更容易通过导轨接缝。 所有滚珠轴承中，与材料相关的一个重要劣势在于允许速度和加速度上的限制，最大值是受限的，特别是在较低负载时。 相比之下，工程塑料材质的滑动轴承具有较高的滑动速度与加速度，因此极大的提高了其在众多应用中的循环使用时间。不过最重要的王牌确实其使用寿命，由高性能工程塑料所制成的轴承通常要比传统滚珠轴承更加耐用。此外，其使用寿命可以通过各种程序进行计算。在过去的几年中，精确度与摩擦值这两方面已取得了巨大的进展。
1.万向联轴器 万向联轴器有多种结构型式，例如：十字轴式、球笼式、球叉式、凸块式、球销式、球铰式、球铰柱塞式、三销式、三叉杆式、三球销式、铰杆式等，最常用的为十字轴式，其次为球笼式，万向联轴器的共同特点是角向补偿量较大，不同结构型式万向联轴器两轴线夹角不相同，一般≤5°-45°之间。万向联轴器利用其机构的特点，使两轴不在同一轴线，存在轴线夹角的情况下能实现所联接的两轴连续回转，并可靠地传递转矩和运动。万向联轴器最大的特点是具有较大的角向补偿能力，结构紧凑，传动效率高。在实际应用中根据所传递转矩大小分为重型、中型、轻型和小型。 2.星形弹性联轴器 XL 系列星形弹性联轴器 LXD单法兰星形联轴器 XLS双法兰型星形联轴器 LXZ带制动轮星形联轴器 LXP带制动盘型联轴器 LXT接中间套型联轴器 LXJ接中间轴星形联轴器 LXQ接中间轴球铰联轴器 3.梅花形弹性联轴器 LM（原ML）梅花联轴器 LMS（原MLS）梅花联轴器 LMD（原MLZ）梅花联轴器 LMZI（MLLI）梅花联轴器 LMZⅡ（MLLⅡ）联轴器 带制动轮梅花形弹性联轴器 4.膜片型联轴器 单节膜片联轴器 单膜片联轴器G8S，特性：大扭矩承载、高扭矩刚性和卓越灵敏度；免维护、超强抗油和耐腐蚀性；零回转间隙；体积小巧的联轴器，总长度短 ；不锈钢膜片补偿角向轴向偏差 ；顺时针与逆时针回转特性完全相同 双膜片联轴器G8L，特性：双膜片不锈纲膜片容许偏角，偏心及轴向偏差；免维护、超强抗油和耐腐蚀性；零回转间隙；体积小巧的联轴器，总长度长 ；不锈钢膜片补偿角向轴向偏差 ；顺时针与逆时针回转特性完全相同
1、按滚动轴承尺寸大小分类轴承按其外径尺寸大小，分为： (1)微型轴承—-公称外径尺寸范围为26mm以下的轴承； (2)小型轴承—-公称外径尺寸范围为28-55mm的轴承； (3)中小型轴承—-公称外径尺寸范围为60-115mm的轴承； (4)中大型轴承—-公称外径尺寸范围为120-190mm的轴承； (5)大型轴承—-公称外径尺寸范围为200-430mm的轴承； (6)特大型轴承—-公称外径尺寸范围为440mm以上的轴承。 按滚动轴承结构类型分类 (1)轴承按其所能承受的载荷方向或公称接触角的不同，分为： 1)向心轴承—-主要用于承受径向载荷的滚动轴承，其公称接触角从0到45。按公称接触角不同，又分为：径向接触轴承—-公称接触角为0的向心轴承：向心角接触轴承—-公称接触角大于0到45的向心轴承。 2)推力轴承—-主要用于承受轴向载荷的滚动轴承，其公称接触角大于45到90。按公称接触角不同又分为：轴向接触轴承—-公称接触角为90的推力轴承：推力角接触轴承—-公称接触角大于45但小于90的推力轴承。 (2)轴承按其滚动体的种类，分为： 1)球轴承—-滚动体为球： 2)滚子轴承—-滚动体为滚子。滚子轴承按滚子种类，又分为：圆柱滚子轴承—-滚动体是圆柱滚子的轴承，圆柱滚子的长度与直径之比小于或等于3；滚针轴承—-滚动体是滚针的轴承，滚针的长度与直径之比大于3，但直径小于或等于5mm;圆锥滚子轴承—-滚动体是圆锥滚子的轴承；调心滚子轴承一一滚动体是球面滚子的轴承。 (3)轴承按其工作时能否调心，分为： 1)调心轴承—-滚道是球面形的,能适应两滚道轴心线间的角偏差及角运动的轴承; 2)非调心轴承(刚性轴承)—-能阻抗滚道间轴心线角偏移的轴承。 (4)轴承按滚动体的列数，分为： 1)单列轴承—-具有一列滚动体的轴承； 2)双列轴承—-具有两列滚动体的轴承； 3)多列轴承—-具有多于两列滚动体的轴承,如三列、四列轴承。 (5)轴承按其部件能否分离，分为： 1)可分离轴承—-具有可分离部件的轴承； 2)不可分离轴承—-轴承在最终配套后,套圈均不能任意自由分离的轴承。 (6)轴承按其结构形状(如有无装填槽，有无内、外圈以及套圈的形状，挡边的结构，甚至有无保持架等)还可以分为多种结构类型。
对于向心轴承，内圈通常与轴紧配合，并与轴一起运转，外圈通常与轴承座或机械壳体孔成过渡配合，起支承作用。但是，在某些场合下，也有外圈运转，内圈固定起支承作用或者内圈、外圈都同时运转的。对于推力轴承，与轴紧配合并一起运动的称轴圈，与轴承座或机械壳体孔成过渡配合并起支承作用的称座圈。滚动体（钢球、滚子或滚针）在轴承内通常借助保持架均匀地排列在两个套圈之间作滚动运动，它的形状、大小和数量直接影响轴承的负荷能力和使用性能。保持架除能将滚动体均匀地分隔开以外，还能起引导滚动体旋转及改善轴承内部润滑性能等作用。 以滑动轴承为基础发展起来的滚动轴承，其工作原理是以滚动摩擦代替滑动摩擦，一般由两个套圈，一组滚动体和一个保持架所组成的通用性很强、标准化、系列化程度很高的机械基础件。由于各种机械有着不同的工作条件，对滚动轴承在负荷能力、结构和使用性能等方面都提出了各种不同要求。为此，滚动轴承需有各式各样的结构。但是，最基本的结构是由内圈、外圈、滚动体和保持架所组成。
联轴器是机械通用零部件的重要组成部分，是量大面广的机械零部件，适用于冶金矿山、交通运输、工程机械、航天航空、船舶机械、轻工纺织等行业。其功能主要是传递运动和动力，由于其使用场合的不同，因此其传递范围小到几个牛米，大到数万千牛米，其转速范围小到数转每分，大到数万转每分。以离合器和联轴器例，由于不同的使用要求以及其技术的发展，它们的种类和型式多样，以适应不同的需求。 联轴器存在的问题近年来因为伺服电机行业的快速发展，适应高速和高精度控制的需求越来越被夸大。联轴器越来越多的应用于通过伺服系统控制的机械上面。联轴器在这些领域和一般的制造机械不同的是，必需要求输出相对于输入具有很高的追随性。最近联轴器被越来越多地被应用在机床和半导体系体例造机械等通过伺服系统控制的精密机械上。在这些领域里，和一般的制造机械不同的是，联轴器必须要求其输出相对于输入具有很高的追随性。特别是在要求高频率正逆转，高精度定位以及20000r/min以上的高速旋转的工作机床上使用时，联轴器除了本身必需具备高刚性外，还必须具有能耐受反复扭转负载的高弹性疲惫限度的能力，以适应高速运转。因此，联轴器本来必需具备高扭矩刚性、零回转间隙、弹性体补偿制造机械在传动过程中两轴所产生的径向、轴向、角向偏差、顺时针与逆时针回转特性相平等特点。过去，人们只是将联轴器作为一个机械部件来考虑，但是，跟着使用联轴器的机械装置本身用途的多样化，为达到更高的机能，对于联轴器的熟悉，已经从一个单纯的机械部件转变为能左右整个机械系统机能的重要的机械要素。因此，光靠联轴器厂家独自的产品开发来知足用户的要求也变得越来越难题。现在，用户和厂家联手合作，共同开发符合机械系统要求的联轴器已经成为一种趋势。 联轴器的发展趋势 1.随着主机要求的变化以及技术发展的需要，对联轴器的技术发展和技术开发更为重视。 2.联轴器本身的配套向专业化发展。如离合器、制动器的摩擦材料、联轴器的弹性元件，离合器、制动器的液压、气动和电器元件，甚至铸锻件、热处理和标准件均更趋专业化配套。 对联轴器质量要求的不断提高，这就对原材料、加工与装配工艺，产品的过程和最终检验的要求大大提高。 3.与主机、负载综合分析和配套。如工程机械、车辆、船舶动力传动，都需要联轴器的特性与发动机和负载机械特性进行系统分析，从而进行联轴器的最佳选择。
1.故障原因分析 (1) 装配前检查不仔细，轴承在装配前要先清洗并认真检查轴承的内外座圈、滚动体和保持架，是否有生锈、毛刺、碰伤和裂纹;检查轴承间隙是否合适，转动是否轻快自如，有无突然卡止的现象;同时检查轴径和轴承座孔的尺寸、圆度和圆柱度及其表面是否有毛刺或凹凸不平等。对于对开式轴承座，要求轴承盖和轴承底座接合面处与外座圈的外圆面之间，应留出0.1mm~0.25mm间隙，以防止外座两侧”瓦口”处出现”夹帮”现象导致的间隙减小，磨损加快，使轴承过早损坏。 (2) 装配不当。装配不当会导致轴承出现上述的各种故障形式，以及以下的几种情况： A.配合不当 轴承内孔与轴的配合采用基孔制，轴承外圆与轴承座孔的配合采用基轴制。一般在正常负荷情况下工作的离心泵、离心机、减速机、电动机和离心式压缩机的轴与轴承内座圈，采用j5，js5，js6，k5，k6，m6配合，轴承座孔与轴承外座圈采用j6，j7配合。旋转的座圈(大多数轴承的内座圈为旋转座圈，外座圈不为旋转座圈，少部分轴承则相反)，通常采用过盈配合，能在负荷作用下避免座圈在轴径和轴承座孔的配合表面上发生滚动和滑动。 但有时由于轴径和轴承座孔的尺寸测量不精确或配合面粗糙度未达到标准要求，造成过大的过盈配合，使轴承座圈受到很大挤压，从而导致轴承本身的径向间隙减少，使轴承转动困难、发热，磨损加剧或卡死，严重时会造成轴承内外座圈在按装时开裂。不旋转座圈常采用间隙或过盈不大的配合，这样不旋转座圈就有可能产生微小的爬动，而使座圈与滚动体的接触面不断更换，座圈滚道磨损均匀。同时也可以消除轴因热伸长而使轴承中滚动体发生轴向卡住的现象。但过大的间隙配合，会使不旋转座圈随滚动体一同转动，致使轴(或轴承座孔)与内座圈(或外座圈)发生严重磨损，而出现摩擦使轴承发热、振动。 B.装配方法不当 轴承和轴径或轴承座孔的过盈较小时，多采用压入法装配。最简单的方法是利用铜棒和手锤，按一定的顺序对称地敲打轴承带过盈配合的座圈，使轴承顺利压入。另外，也可用软金属制的套管借手锤打入或压力机压入。若操作不当，则会使座圈变形开裂，或者手锤打在非过盈配合的座圈上，则会使滚道和滚动体产生压痕或轴承间接被破坏。 C.装配时温度控制不当 滚动轴承在装配时，若其与轴径的过盈较大，一般采用热装法装配。即将轴承放入盛有机油的油桶中，机油桶外部用热水或火焰加热，工艺要求加热的油温控制在80℃～90℃，一般不会超过100℃，最多不会超过120℃。轴承加热后迅速取出套装在轴颈上。若温度控制不当造成加热温度过高，则会使轴承产生回火而致硬度降低，运行中轴承就易磨损、剥落、甚至开裂。 D.装配时间隙调整不当 滚动轴承的间隙分为径向间隙和轴向间隙，其功用是保证滚动体的正常运转和润滑以及补偿热伸长。 对于间隙可调整的轴承而言，因其轴向间隙和径向间隙之间有正比例的关系，所以安装是只要调整好轴向间隙就可获得所需的径向间隙，而切它们一般都是成对使用的(即装在轴的两端或一端)，因此，只需要调整一只轴承的轴向间隙即可。一般用垫片调整轴向间隙，有的也可用螺钉或止推环调整。 对于间隙不可调整的滚动轴承，因其径向间隙在制造时就已按标准确定好了，不能进行调整，此类轴承装在轴径上或轴承座孔内之后，实际的径向间隙称为装配径向间隙，装配时要使装配径向间隙的大小恰好能在运转中造成必要的工作径向间隙，以保证轴承灵活转动。此类轴承在工作时，由于轴在温度升高时受热伸长而使其内处座圈发生相对位移，从而使轴承的径向间隙减少，甚至使滚动体在内外座圈间卡住。若将双支承滚动轴承中的一个轴承(另一个轴承固定在轴上和轴承座中)和侧盖间留出轴向间隙，可避免上述现象。
滚动轴承具有摩擦小、轴向尺寸小、更换方便、维护简单等优点。 1.装配的技术要求 ①滚动轴承标有代号的端面应装在可见方向，以便更换时查对。 ②轴颈或壳体孔台阶处的圆弧半径应小于轴承上相对应处的圆弧半径。 ③轴承装配在轴上和壳体孔中后，应没有歪斜现象。 ④在同轴的两个轴承中，必须有一个随轴热胀时产生轴移动。 ⑤装配滚动轴承时，必须严格防止污物进入轴承内。 ⑥装配后的轴承，须运转灵活、噪声小、工作温度一般不宜超过65℃. 2.装配方法 装配轴承时，最基本要求是要使加的轴向力，直接作用在所装轴承的套圈的端面上（装在轴上时，使加的轴向力要直接作用在内圈上，装在孔上时使加的作用力要直接作用在外圈上）。尽量不影响滚动体。装配的方法有锤击法、压力机装配法、热装法、冷冻装配法等。 ① 锤击法 用锤子垫上紫铜棒以及一些比较软的材料后再锤击的方法，要注意不要使铜末等异物落入轴承滚道内，不要直接用锤子或冲筒直接敲打轴承的内外圈，以免影响轴承的配合精度或造成轴承损坏。 ②螺旋压力机或液压机装配法 对于过盈公差较大的轴承，可以用螺旋压力机或液压机装配。在压前要将轴和轴承放平，并涂上少许润滑油，压入速度不宜过快，轴承到位后要迅速撤去压力，防止损坏轴承或轴。 ③热装法 热装法是将轴承放在油中加热到80℃-100℃，使轴承内孔胀大后套装到轴上，可防止轴和轴承免受损伤。对于带防尘盖和密封圈，内部已充满润滑脂的轴承不适用热装法。 3.圆锥滚子轴承间隙是装配后调整的，主要方法有用垫片调整、用螺钉调整、用螺母调整等。 4.装配推力球轴承时，应首先区分出紧环和松环，紧环的内径直径略小点，装配后的紧环与轴在工作时是保持相对静止的，它总是靠在轴的台阶或孔端面处，否则轴承将失去滚动作用而加速磨损。
滚动轴承使用寿命分析的主要任务，就是根据大量的背景材料、分析数据和失效形式，找出造成轴承失效的主要因素，以便有针对性地提出改进措施，延长轴承的服役期，避免滚动轴承发生突发性的早期失效。 安装滚动轴承的方法，因轴承配合、条件、结构而定，一般，由于多为轴旋转，所以内圈需要过盈配合。圆柱孔轴承，多用压力机压入，或多用热装方法。锥孔的场合，直接安装在锥度轴上，或用套筒安装。 磨损失效系指表面之间的相对滑动摩擦导致其工作表面金属不断磨损而产生的失效。持续的磨损将引起滚动轴承零件逐渐损坏，并终极导致轴承尺寸 精度丧失及其它相关题目。磨损可能影响到外形变化，配合间隙增大及工作表面形貌变化，可能影响到润滑剂或使其污染达到一定程度而造成润滑功能完全丧失，因而使轴承丧失旋转精度乃至不能正常运转。磨损失效是各类轴承常见的失效模式之一，按磨损形式通常可分为最常见的磨粒磨损和粘着磨损。 第一推力角接触球轴承 推力角接触球轴承接触角一般为60°常用的推力角接触球轴承一般为双向推力角接触球轴承，主要用于精密机床主轴，一般与双列圆柱滚子轴承一起配合使用，可承受双向轴向载荷，具有精度高，刚性好，温升低，转速高，装拆方便等优点。 第二深沟球轴承 在结构上深沟球轴承的每个套圈均具有横截面大约为球的赤道圆周长的三分之一的连续沟型滚道。深沟球轴承主要用于承受径向载荷，也可承受一定的轴向载荷。当滚动轴承的径向游隙增大时，具有角接触球轴承的性质，可承受两个方向交变的轴向载荷。与尺寸相同的其它类型轴承相比，该类轴承摩擦系数小，极限转速高，精度高，是用户选型时首选的轴承类型。深沟球轴承结构简单，使用方便，是生产批量最大，应用范围最广的一类轴承。 第三推力圆锥滚子轴承 由于推力圆锥滚子轴承中的滚动体为圆锥滚子，在结构上滚动母线与垫圈的滚道母线均汇交于轴承的轴心线上某一点，因而滚动表面可形成纯滚动、极限转速高于推力圆柱滚子轴承。特点：推力圆锥滚子轴承可承受单向的轴向载荷。推力圆锥滚子轴承的类型代号为90000型。 第四双列圆锥滚子轴承的结构、性能特点 双列圆锥滚子轴承结构繁多，最大量的是35000型，有一个双滚道外圈和两个内圈，两内圈之间有一隔圈，改变隔圈的厚度可调整游隙。这类轴承在承受径向载荷的同时可承受双向轴向载荷，可在轴承的轴向游隙范围内限制轴和外壳的轴向位移。 圆锥滚子轴承的结构特点。 圆锥滚子轴承的类型代号为30000，圆锥滚子轴承为分离型轴承。圆锥滚子轴承主要用于承受以径向载荷为主的径向与轴向联合载荷。与角接触球轴承相比、承载能力大，极限转速低。圆锥滚子轴承能够承受一个方向的轴向载荷，能够限制轴或外壳一个方向的轴向位移。 滚动轴承在工作中，因为外界或内在因素的影响，使原有配合间隙改变，精度降低，乃至造成“咬死”称为游隙变化失效。外界因素如过盈量过大，安装不到位，温升引起的膨胀量、瞬时过载等，内在因素如残余奥氏体和残余应力处于不不乱状态等均是造成游隙变化失效的主要原因。
滑动轴承是一种滑动摩擦性质的轴承，特点是工作平稳、可靠噪声小、能承受重载荷和较大的冲击载荷，根据结构形式不同可分为整体式、剖分式和瓦块式等。 1.整体式滑动轴承的装配 整体式滑动轴承俗称轴套，也是滑动轴承中最简单的一种形式，主要采用压入和锤击的方法来装配，特殊场合采用热装法，多数轴套是用铜或铸铁制成，装配时应细心，可用木锤或锤子垫木块击打的方法装配，过盈尺寸公差较大时则用压力机压入。无论敲入或压入都必须防止倾斜，装配后，油槽和油孔应处在所要求的位置。 装配后变形的轴承，应进行内孔修整，尺寸较小的可用铰刀削，尺寸较大的则用刮削。同时注意控制与轴的配合间隙在公差范围内，为防止轴套工作时转动，轴套和箱体的接触面上装有定位销或骑缝螺钉。由于箱体和轴套材料硬度不一样钻孔时，很容易使钻头偏向软材料一边，解决方法：一是钻孔前用样冲靠硬材料一边冲孔，二是用短钻头，以增加钻孔时钻头的钢性。 2.剖分式轴承的装配 剖分式轴承又称对开轴承，具有结构简单，调整和拆卸方便的特点，在轴瓦上镶上两块轴瓦，在接合处用垫片来调整出合理的间隙。 ①轴瓦与轴承体的装配 上下两轴瓦与轴承体内孔的接触必须良好，如不符合要求以厚壁轴瓦的轴承体内孔为基准，刮研轴瓦背部，同时应使轴瓦的两端台阶紧靠轴承体两端。薄壁瓦只要使轴瓦的中分面比轴承体的中分面高出0.1mm左右即可，不必修刮。 ②轴瓦安装在轴承体中，无论径向或轴向都不允许有位移，通常用轴瓦两端的台阶来止动定位或定位销定位。 ③轴瓦的配刮 对开式轴瓦一般都用与其相配的轴研点，一般都是先刮下轴瓦，然后再刮上轴瓦，为了提高效率在刮下轴瓦时可不装上轴承瓦及盖，当下轴瓦的接触点基本符合要求时，再将上轴瓦及上盖压紧，并在刮研上轴瓦时，进一步修正下轴瓦的接触点。配刮时轴的松紧程度可随刮削次数的增加，通过改变垫片厚度调整。当轴承盖紧固后，轴能轻松地转动而无明显间隙，接触点符合要求即配刮完成。 ④轴承间隙的测量 轴承间隙的大小可通过中分面处的垫片调整，也可通过直接修刮轴瓦获得。测量轴承间隙通常采用压铅法，取几段直径大于轴承间隙的铅丝，放在轴颈和中分面上，然后拧紧螺母使中分面压紧，再拧下螺母，取下轴承盖，细心取出被压扁铅丝，每取一段使千分尺测出厚度，根据铅丝的平均厚度就可以知道轴承间隙。一般轴承的间隙应为轴直径的1.5‰-2.5‰（mm），直径较大时取较小的间隙值。如轴直径是60mm的轴承间隙应在0.09-0.15mm之间。
（1）轴承主要尺寸的测量 ① 轴承厚度：将外径千分尺固定测头由平面改制成球面，可用来测量轴承厚度。轴承厚度一般应控制在0.005~0.010毫米范围内，否则会使轴承内径超差。轴承在近开口处有微量减薄，测量时应予注意。 ② 轴承与承孔的配合紧度：配合紧度是由轴承的自由弹开量和余面高度来保证的。测量余面高度的方法下：按规定装合轴承，交轴承盖螺栓紧固到规定扭矩后松开其中一个螺栓，用塞尺测量轴承盖接口处的间隙，其值应在0.05~0.15毫米范围之内。 ③ 轴承内径：测量前需将轴承按规定装合并按规定扭矩拧紧轴承盖螺栓，用内径量表，在外径千分尺上校对基准尺寸后测量，测量时要避开减薄区。轴承内径和对应轴颈外径尺寸之差值是配合间隙。 ④ 主轴承内孔的同轴度：主轴承内孔的同轴度误差主要是其承孔同轴度误差造成的，而承孔同轴度误差产生的原因则是缸体的变形。当主轴颈径向圆跳动在规定公差内时，检查主轴颈和轴承的吃合印痕，如果各道主轴承吃合印痕位置明显不一致，说明同轴度误 差大，可采用刮削、镗削轴承或更换缸体等办法解决，否则难以保证发动机正常工作。 （2）承孔的测量 承孔的测量可以使用内径量表在外径千分尺上核对基准尺寸后测量，同时还需测量承孔的圆度和圆柱度。烧坏轴承常使承孔在开口处直径缩小而圆度超差，对轴承的正常工作极为不利。如果连杆螺栓的定位面的配合松旷，连杆轴承盖会移位使承孔圆度超差。轴承承孔的圆度误差应控制在尺寸公差之内，而圆柱度则应严格控制。
线性模组的使用: 1.使用环境温度请勿超过80℃，瞬间温度请勿超过100℃。 2.将滑块从直线导轨上拆卸或替换滑块时，请利用假轨协助安装，非必要时请勿将滑块拆离导轨。 3.特殊环境下使用，例：经常性振动、高粉尘、高低温，请与高工联络。 存放： 存放直线导轨时请确定涂上防锈油封入指定的封套中，并采水平放置，且避免高低温及高度潮湿的环境。 拿取： 1.滑块及直线导轨在倾斜后可能因本身重量而落下，请小心注意。 2.敲击或摔落直线导轨即使外观看不出破损，但可能造成功能上的损失，请小心注意。 3.请勿自行分解滑块，因可能直线导轨异物进入或对组装精度造成不利之影响。 4.搬运重量过重之直线导轨时，请由2人以上或使用搬运器具来进行，避免可能导致人员受伤或工件破损。 5.注意防止外来物质与异物，造成滑块故障、损坏与功能上的损失。 润滑： 1.请先擦拭防锈油后再封入润滑油使用。 2.请勿将不同性质之润滑油混合使用。 3.采用润滑油润滑时，会因不同安装方式而异，请先与久宸联络。 4.填充润滑剂后，先来回推动滑块至少3个滑块长度的行程，重复此动作2次以上，并确认直线导轨表面是否有油膜均匀涂布。
联轴器通常用来联接两轴并在其间传递运动和转矩；具有吸收振动和缓和冲击的能力；可以作为一种安全装置用来防止被联接件承受过大的载荷，起到过载保护的作用；用联轴器联接轴时只有在机器停止运转，经过拆卸后才能使两轴分离。 3.分类要求 固定联轴器：要求被联接的两轴中心线严格对中； 可移式联轴器：允许两轴有一定的安装误差。 弹性联轴器：其中的弹性元件材料不同,能在一定范围内补偿两轴线间的位移，还有缓冲减震的作用。 4.位移补偿 联轴器所联接的两轴，由于制造及安装误差、承载后的变形、轴承磨损、回转零件不平衡以及温度变化的影响，两轴的轴线往往存在着某种程度的相对位移与偏斜； 联轴器要从结构上采取各种不同的措施，使联轴器具有补偿各种偏移量的性能，否则就会在轴、联轴器、轴承设计中引起附加载荷，导致工作情况恶化。 两轴间的位移种类有：轴向位移、径向位移、偏角位移和综合位移。 固定式刚性联轴器 1.结构特点 A.结构简单,维护方便，能传递较大的扭矩； B.但对被联接的两轴间的相对位移缺乏补偿能力； C.对两轴的对中性要求很高,若两轴线发生相对位移,就会在轴、联轴器和轴承上引起附加载荷和严重磨损，严重影响轴与轴承的正常工作；此外，在传递载荷时不能缓和冲击和吸收振动。 2.应用场合 低速、大转矩、载荷平稳、短而刚性好的轴的连接 3.种类 凸缘联轴器和套筒联轴器两种。 4.凸缘联轴器结构特点 A.组成：两个带凸缘的半联轴器和一组螺栓； B.工作原理：两个带凸缘的半联轴器用键分别于两轴连接，然后用螺栓把两个半联轴器连接成一体，以传递运动和转矩。 C.对中方式：1、通过分别具有凸肩和凹槽的两个半联轴器的相互嵌合来对中，半联轴器采用普通螺栓联接；(靠预紧普通螺栓在凸缘边接触表面产生的摩擦力传递力矩；用铰制孔螺栓对中，靠螺杆承受挤压与剪切传递力矩。)2、两个半联轴器都制出凸肩，共同与一个剖分环配合而实现对中。 D.适用：低速、大转矩、载荷平稳、短而刚性好的轴的连接。 E.结构简单，传递扭矩大；传力可靠、对中性好；拆装简便、应用广泛；但不具有位移补偿功能；按标准选用。 5.套筒联轴器结构特点 A.组成：通过公用套筒与两轴采用键连接或销连接。 B.优点：结构简单，制造方便，成本低，径向尺寸小。 C.缺点：装拆时需轴向移动。 D.用场合：两轴直径较小、两轴对中性精度高、工作平稳的场合，用于传递转矩较小的场合。 1.齿式联轴器 A.组成：两个带有内齿及凸缘的外套筒、 两个带外齿的内套筒； B.工作原理：两内套筒分别用键与两轴连接，两外套筒用螺栓连接，通过内外齿的啮合传递转矩和运动。 C.特点：为能补偿两轴的相对位移，将外齿环的轮齿做成鼓形齿，齿顶做成中心线在轴线上的球面，齿顶和齿侧留有较大的间隙。 通过啮合齿间的顶隙、侧隙，具备有允许两轴间有径向、轴向、角综合位移补偿的功能； 转速高（可达3500r/min），能传递很大的转矩（可达106N·m），并能补偿较大的综合位移，工作很高、对安装精度要求不高，要润滑； D.缺点：质量大，制造较困难，成本高。 E.应用：广泛用于汽车等大重型机械设备中。 2.十字滑块联轴器 A.结构特点：由半连轴器1、3（左、右套筒）和浮动盘2（十字滑块）联接在一起,两轴一起转动；浮动盘的凸榫可在半连轴器的凹槽中滑动；摩擦较大，要加以润滑。 B.优点：径向尺寸小,结构简单 C.缺点：但耐冲击性差，滑块与凹槽间易摩损，需润滑；十字滑块因径向位移会产生较大离心惯性力，而给轴和轴承带来附加载荷。 D.应用场合：常用于刚性大、转速低，冲击小的场合。 3.万向联轴器 A.结构：由一个十字轴、两个万向节叉、四个滚针轴承组成；所有转动副的回转中心（轴线）交于一点O，两轴间的夹角为α；是一种用以传递变夹角的相交两轴之间的运动的装置（联轴器）。 B.工作原理：当轴Ⅰ旋转一周时，轴Ⅱ也将随之转一周，即两轴的平均传动比为1；但是，两轴的瞬时传动比却不恒为1，而是作周期性变化的；万向节的这种特性称作瞬时传动比的不均匀性；就单个万向节而言，在输入轴与输出轴之间有夹角时，两轴的角速度不相等，即万向节有不等速性；两轴间的夹角α越大，从动轴速度波动越明显；故α应在35°~45°之间。为了防止主、从动轴角速度不相等；为了完全消除上述万向节中从动轴变速传动的缺点，常成对使用。 C.优点：具有较大的角向补偿能力，结构紧凑，传动效率高； D.缺点：在传动中将产生附加动载荷，转速不宜过高； E.应用场合：主要用于两轴相交的传动，重载、中载、轻载等中低速的场合，如机床、汽车。 F.双万向节应满足条件： 为了使该机构能获得恒定的传动比，机构要满足如下三个条件：（1）主动轴、从动轴、中间轴的三根轴线应位于同一平面内。 （2）主动轴、从动轴与中间轴的轴间夹角应相等： （3）中间轴两端的叉面应位于同一平面内。 （二）常用弹性联轴器有弹性套柱销联轴器和弹性柱销联轴器两种。 1.弹性套柱销联轴器（标准号GB4323-2002)…
怎样才是安装支撑座的正确方法?其实很多人都知道，但也有少数人不太了解，今天小编就来跟大家说一下安装支撑座的步骤。 安装步骤一：安装固定端至螺杆 1.不可拆开支撑座 2.置入螺杆至支撑座时要小心避免刮伤油封外唇 3.置入支撑座固定端后，使用内六角螺丝及铜垫片将螺帽锁上 4.组装支撑端轴承至螺杆本体，并以弹性扣环锁上，将组装好的部分放至支撑端外 安装步骤二：安装至滑台及基座 1.将工作台与滚珠螺杆的连接块用螺丝暂时固定，将支撑座的固定端暂时固定在基座，往固定端移动滑台使螺杆置中，调整螺丝的中心点使滑台的移动滑顺。 2.当使用到支撑座的固定端为参考点时，调整螺丝与滑台之前，或是螺丝与连接块内部的间隙。当使用到支撑座的固定端为参考时，高速支撑座的轴高。（支撑座是方形式的） 3.将支撑端移动滑台使螺杆置中，调整螺丝的中心点，往左往右移动数次以检查滑台的移动是否滑顺，在暂时将系统固定在基座上。 安装步骤三：确定精度及最后紧配 确定螺杆末端及轴的间隙符合公差之后，最后将滑台、连接块、固定端与支撑端锁紧固定。 安装步骤四：与马达之联结 1.在基座装上马达固定端 2.以联轴器联结马达及螺杆（注意：确定安装精度） 3.安装后马达运转测试 只要大家安装正确的步骤安装支撑座，那基本上是没什么问题了。
轴承发响一定是产品的质量原因吗？ 1.油脂有杂质； 2. 润滑不足(油位太低，保存不当导致油或脂通过密封漏损)； 3. 轴承的游隙太小或太大(生产厂问题)； 4. 轴承中混入砂粒或碳粒等杂质； 5. 轴承中混入水份，酸类或油漆等污物，导致腐蚀； 6. 轴承被座孔夹扁(座孔的圆度不好，或座孔扭曲不直)； 7. 轴承座底面的垫铁不平(导致座孔变形甚至轴承座出现裂纹)； 8. 轴承座孔内有杂物(残留有切屑，尘粒等)； 9. 密封圈偏心(碰到相邻零件并发生摩擦)； 10.轴承受到额外载荷(轴承受到轴向蹩紧)； 11.轴承与轴的配合太松(轴的直径偏小或紧定套未旋紧)； 12.轴承的游隙太小，旋转时过紧(紧定套旋紧得过头了)； 13.轴承有噪声(滚子的端面或钢球打滑造成)； 14.轴的热伸长过大; 15.轴肩太大(碰到轴承的密封件并发生摩擦)； 16.座孔的挡肩太大； 17.迷宫式密封圈的间隙太小(与轴发生摩擦)； 18.锁紧垫圈的齿弯曲(碰到轴承并发生摩擦)； 19.甩油圈的位置不合适(碰到法兰盖并发生摩擦)； 20.钢球或滚子上有压坑(安装时用锤子敲打轴承所造成)； 22.轴承受热变色并变形(使用喷枪加热拆卸轴承所造成)； 23.轴太粗使实际配合过紧(造成轴承温度过高或发生噪音)； 24.座孔的直径偏小(造成轴承温度过高)； 25.轴承座孔直径过大，实际配合太松(轴承温度过高–外圈打滑)； 26.轴承座孔变大(有色金属的轴承座孔被撑大，或因热膨胀而变大)； 27.保持架断裂 ； 28.轴承滚道生锈； 29.钢球、滚道磨损（磨加工不合格或产品有碰伤）； 30.套圈滚道不合格（生产厂问题）。
联轴器的对中方法分享
一.无油轴承的分类 1.金属基固体镶嵌无油轴承 在金属基体上，镶嵌石墨与MoS2复合型固体润滑剂的一种高性能固体润滑产品。它突破了一般轴承依靠油膜润滑的局限性。在使用过程中，通过摩擦热使固体润滑剂与轴摩擦，形成油、粉末并存润滑地优异条件，既保存护轴不磨损，又使固体润滑特性永恒。 它的硬度比一般铜套高一倍，耐磨性能也高一倍。目前已广泛运用于冶金连铸造机，列车支架、轧钢设备、矿山机械、船舶、气轮机等高温、高载、低速重载等场合使用。 2.多层复合无油轴承 以钢板为基体，中间烧结球形青铜粉，表面轧聚四氟乙烯（PTFE）和铅的混合物，是卷制而成的滑动轴承。它具有摩擦系数小，耐磨、抗腐蚀性好和无油润滑的特点。 使用该项产品能降低成本、缩小机械体积、避免咬轴现象和降低机械噪音等优点。产品已广泛应用于各种机械的滑动部位，如印刷机、升降机、纺织机、烟草机、健身器、液压搬运车、微电机、电磁阀、汽车、摩托车与家庭机械等。 3.其他 直线轴承、非标零件、四氟软带、FB青铜轴承、JF双金属轴承、SF-1无油润滑轴承、SF-2边界润滑轴承、FZ钢球保持架系列、粉末冶金含油轴承、石墨镶嵌自润滑轴套、TF石墨散嵌合金轴承、合金镶嵌高耐磨轴承轴瓦。 无油轴承优点众所周知，所有的机械的顺畅运转都必须使用某种轴承。 无油轴承是一种兼有金属轴承特点和无油润滑轴承特点的新颖润滑轴承，由金属基体承受载荷，特殊配方的固体润滑材料起润滑作用。 它具有承载能力高，耐冲击，耐高温，自润滑能力强等特点，特别适用于重载，低速，往复或摆动等难以润滑和形成油膜的场合，也不怕水冲和其它酸液的浸蚀和冲刷。广大用户普遍反映镶嵌轴承不仅节油，节能，而且其工作寿命也比普通滑动轴承长。 无油轴承该产品是以钢板为基体，中间层烧结球形青铜粉，表层轧制聚四氟乙烯和铅的混合物而制成。它具有摩擦系数小、耐磨耐腐蚀.无油自润滑和使用寿命长的特点，使用它可以降低成本、降低噪声、防止粘、滑。 二.无油轴承的应用领域 一般情况下，滚动轴承的主要破坏形式是在交变应力作用下的疲劳剥落，以及由于摩擦磨损而使轴承精度丧失。此外，还有裂纹、压痕、锈蚀等原因造成轴承的非正常破坏。 因此，滚动轴承应具有高的抗塑性变形能力，少的摩擦磨损，良好的旋转精度、良好的尺寸精度和稳定性，以及长的接触疲劳寿命。而且其中很多性能是由材料和热处理工艺所共同决定。 金属基镶嵌式固体自润滑轴承 是一种兼有金属轴承特点和自润滑轴承特点的新颖润滑轴承，由金属基体承受载荷，特殊配方的固体润滑材料起润滑作用。它具有承载能力高，耐冲击，耐高温，自润滑能力强等特点。 传统的含油轴承由于具有嘈声低、自润滑的优点，含油轴承已成为计算机CPU风扇轴承的新宠，市场需求量大；另外，随着人们对嘈音的要求越来越高，含油轴承在日常家用电器上的应用也正在扩大。 无油自润滑轴承 该产品是以钢板为基体，中间层烧结球形青铜粉，表层轧制聚四氟乙烯和铅的混合物而制成。它具有摩擦系数小、耐磨耐腐蚀.无油自润滑和使用寿命长的特点，使用它可以降低成本、降低噪声、防止粘、滑。它广泛应用于各种机械的滑动部位如印刷机、纺织机、液压搬运车、烟草机、药用机械、健身器、微电机、汽车、摩托车等。 SF-2加界润滑轴承 酸性聚甲配醛，具有很高的耐磨性能，轴承表面有排布规律的带有储油坑装配时必须涂满润滑油脂，特别适用于高载低速下的旋转运动，摇摆运动以及经常在载负下，启闭而不易形成流体润滑的部位，在边界润滑条件下，可长期使用而不用加油保养，而过程中加油可使轴承的使用寿命得以更多延长，目前适用于冶金机械，矿山机械，水利机械，汽车配件，建筑机械，农用机械等。 三.注意事项 1.应确定轴心、轴壳的 配合面是否有撞伤、突起等。 2.是否有尘埃或铸模砂附在轴承壳表面。 3.细微的撞伤、突起等，如有要用油磨石或细砂纸除去。 4.为了避免在容装时产生碰伤，轴及轴壳的表面应抹少量的 润滑油。要将轴承安装在轴心时须在内环施力，要将轴承安装于轴承壳时，须在外环 施力。要在轴承施力时，务必留神使力量垂直且均匀而下，偏打必会使轴承受伤。 为此绝对尽量避免偏打。 5.轴承的硬度，因过热而有减低之虑，因此，绝对不能超出 100度。此时，轴 承必须使用钢丝来悬吊，或放置于金属丝纲，支撑板之上，切勿放置在槽底。轴承达到希望的温度（100度以下）时，就应立即从槽中取出，迅速套进轴 上，轴承会随着温度下降而收缩，有时轴肩与轴承端面之间，会产生间隙，因此， 需使用工具，将轴承往轴方向压紧。
联轴器是指联接两轴或轴与回转件，在传递运动和动力过程中一同回转，在正常情况下不脱开的一种装置。有时也作为一种安全装置用来防止被联接机件承受过大的载荷，起到过载保护的作用。 联轴器装配的要求 联轴器总体分刚性和挠性两类。对刚性联轴器，要求被连接的两侧轴同轴度和回转精度高，而且轴向不能发生抵触干涉，装配前检查配合尺寸是否恰当，尽量采用压入而非敲击装配单侧部件，然后再连接到一起；对挠性联轴器，允许有较大的误差（包括轴偏心、角度、轴向位置），但是必须确保在所选定联轴器补偿能力范围内。 找正的方法 联轴器找正时，主要测量同轴度（径向位移或径向间隙）和平行度（角向位移或轴向间隙），根据测量时所用工具不同有四种方法。 1. 利用直角尺测量联轴器的同轴度（径向位移），利用平面规和楔形间隙规来测量联轴器的平行度（角向位移），这种方法简单，应用比较广泛，但精度不高，一般用于低速或中速等要求不太高的运行设备上。如图示： 2. 直接用百分表、塞尺、中心卡测量联轴器的同轴度和平行度。调整的方法：通常是在垂直方向加减主动机（电机）支脚下面的垫片或在水平方向移动主动机位置的方法来实现。 联轴器在轴上的装配方法 联轴器在轴上的装配是联轴器安装的关键之一。联轴器与轴的配合大多为过盈配合，联接分为有键联接和无键联接，联轴器的轴孔又分为圆柱形轴孔与锥形轴孔两种形式。装配方法有静力压入法、动力压入法、温差装配法及液压装配法等。 静力压入法 这种方法是根据装配时所需压入力的大小不同、采用夹钳、千斤顶、手动或机动的压力机进行，静力压入法一般用于锥形轴孔。由于静力压入法受到压力机械的限制，在过盈较大时，施加很大的力比较困难。同时，在压入过程中会切去联轴器与轴之间配合面上不平的微小的凸峰，使配合面受到损坏。因此，这种方法一般应用不多。 动力压入法 这种方法是指采用冲击工具或机械来完成装配过程，一般用于联轴器与轴之间的配合是过渡配合或过盈不大的场合。装配现场通常用手锤敲打的方法，方法是在轮毂的端面上垫放木块或其他软材料作缓冲件，依靠手锤的冲击力，把联轴器敲入。这种方法对用铸铁、淬火的钢、铸造合金等脆性材料制造的联轴器有局部损伤的危险，不宜采用。这种方法同样会损伤配合表面，故经常用于低速和小型联轴器的装配。 温差装配法 用加热的方法使联轴器受热膨胀或用冷却的方法使轴端受冷收缩，从而能方便地把轮联轴器装到轴上。这种方法和静力压入法以及动力压入法相比有很多的优点，对于用脆性材料制造的轮毂，采用温差装配法是十分合适的。 温差装配法大多采用加热的方法，冷却的方法用的比较少。加热的方法有多种，有的将轮毂放入高闪点的油中进行油浴加热或焊枪烘烤，也有的用烤炉来加热，装配现场多采用油浴加热和焊枪烘烤。油浴加热能达到的最高温度取决于油的性质，一般在200℃以下。采用其他方法加热轮毂时，可以使联轴器的温度高于200℃，但从金相及热处理的角度考虑，联轴器的加热温度不能任意提高，钢的再结晶温度为430℃。如果加热温度超过430℃，会引起钢材内部组织上的变化，因此加热温度的上限必须小于为430℃。为了保险，所定的加热温度上限应在为400℃以下。至于联轴器实际所需的加热温度，可根据联轴器与轴配合的过盈值和联轴器加热后向轴上套装时的要求进行计算。 装配后的检查 联轴器在轴上装配完后，应仔细检查联轴器与轴的垂直度和同轴度。一般是在联轴器的端面和外圆设置两块百分表，盘车使轴转动时，观察联轴器的全跳动（包括端面跳动和径向跳动）的数值，判定联轴器与轴的垂直度和同轴度的情况。不同转速、不同型式的联轴器对全跳动的要求值不同，联轴器在轴上装配完后，必须使联轴器全跳动的偏差值在设计要求的公差范围内，这是联轴器装配的主要质量要求之一。 造成联轴器全跳动值不符合要求的原因很多，首先有可能是加工造成的误差。而对于现场装配来说，由于键的装配不当引起联轴器与轴不同轴。键的正确安装应该使键的两侧面与键槽的壁严密贴合，一般在装配时用涂色法检查，配合不好时可以用锉刀或铲刀修复使其达到要求。键顶部一般有间隙，约在0.1-0.2mm左右。 高速旋转机械对于联轴器与轴的同轴度要求高，用单键联接不能得到高的同轴度，用双键联接或花键联接能使两者的同轴度得到改善。
联轴器的分类、用途： 联轴器是在机械设备中联接两个传动部件的纽带，是工业传动的一个重要组成部份。根据不同的类型、性能、用途可以分为以下几大类： 1.根据类型分为以下最常见几类： 金属膜片联轴器：适用于伺服电机、编码器、行星减速机、滚珠丝杆、压缩机、混合机、造纸机械、机器人等机械设备。 梅花型联轴器：适用于编码器、伺服系统、马达主轴传动、包装机械、机床传动、泵等机械。 波纹管联轴器：适用于编码器、数控机床、定位系统、滚珠丝杆、分度盘、行星齿轮减速机。 弹簧联轴器：适用于旋转编码器、步进马达、丝杆等。 平行式联轴器：适用于步进电机、编码器、丝杆等连接。 十字滑块联轴器：适用于转速计、编码器、丝杆、机床等机械。 万向型联轴器、刚性联轴器。 2.根据性能分类主要有：刚性联轴器、大扭矩联轴器、微型联轴器、高精度联轴器、高弹性联轴器、精密型联轴器。 3.根据用途分类主要有：伺服电机联轴器、编码器联轴器、步进电机联轴器、发动机联轴器、数控设备联轴器、印刷设备联轴器、纺织机械联轴器、重型设备联轴器、包装设备联轴器、化工设备联轴器、泵联轴器。 联轴器的正确选用与机械产品的质量有着密切关系。在正确理解品种、类型、规格及各自概念的基础上，根据传动的需要来正确选用联轴器，首先从标准型中选择联轴器，标准型联轴器绝大多数具有通用性，每一种联轴器都有各自的特点和适合使用范围，能够满足多种情况下的选用，一般情况下无需自行更改联轴器的尺寸及材质，只有在现有标准型联轴器不能满足需要时才根据具体要求来设计联轴器。在众多的标准型联轴器中，正确选择符合需要的联轴器，关系到机械产品轴传动的性能，如可靠性、使用寿命、振动、噪声、节能、传动效率、传动精度、经济性等一系列问题，也关系到机械产品的质量。 联轴器的选型方法 1.首先根据机械特性的要求，如有无齿隙、抗扭刚度高低、振动冲击力吸收等等，选择合适的联轴器型式。 2.由驱动机械（如电机）动力 [KW,HP] 及联轴器使用回转数 [N] 求得联轴器承受的转矩 [TA] TA(Kg.m)=973.5×KW/N(rpm)=716.2×HP/N(rpm)或 TA(N·m)=9550×KW/N(r/min) 3.由被正系数表中查得负载条件系数 K1 ，运转时间系数 K2 ，起动停止频度系数 K3 ，周围环境温度系数K4 ，求得补正扭力 [TD] 。 TD=TA · K1 · K2 · K3 · K4 4.选用联轴器的常用转矩必须大于被正转矩。 5.联轴器所能承受的最大扭力必须大于原动侧及被动侧双方所产生的最大扭力。 6.确定孔径范围是否适用。 7.除了以上的选定步骤外，对于振动频率亦须检讨。即转矩变动的频率与轴的固有振动数避免造成共振的现象产生。
联轴器在实际应用中根据所传递转矩大小可分为重型、中型、小型和轻型。 重型万向联轴器常用于冶金机械、重型机械、石油机械、工程机械、起重机械。 中型和轻型万向联轴器常用于汽车、机床等车辆和轻工机械等。 小型万向联轴器主要是传递运动，一般用于精密机械和控制机构。那么怎么选择合适联轴器，使用的时候又有哪些注意事项呢？ 1.联轴器的应用选择 1. 由于制造、安装、受载变形和温度变化等原因，当安装调整后，难以保持两轴严格精确对中。 存在一定程度的X、Y方向位移和偏斜角CI。当径向位移较大时，可选滑块联轴器，角位移较大或相交两轴的联接可选用万向联轴器等。当工作过程中两轴产生较大的附加相对位移时，应选用挠性联轴器。 2. 联轴器的工作转速高低和引起的离心力大小。 对于高速传动轴，应选用平衡精度高的联轴器，例如膜片联轴器等，而不宜选用存在偏心的滑块联轴器等。 3. 所需传递的转矩大小和性质以及对缓冲减振功能的要求。 例如，对大功率的重载传动，可选用齿式联轴器；对严重冲击载荷或要求消除轴系扭转振动的传动，可选用轮胎式联轴器等具有高弹性的联轴器。 4. 联轴器的工作转速高低和引起的离心力大小。 对于高速传动轴，应选用平衡精度高的联轴器，例如膜片联轴器等，而不宜选用存在偏心的滑块联轴器等。 5. 两轴相对位移的大小和方向。 当安装调整后，难以保持两轴严格精确对中，或工作过程中两轴将产生较大的附加相对位移时，应选用挠性联轴器。例如当径向位移较大时，可选滑块联轴器，角位移较大或相交两轴的联接可选用万向联轴器等。 6. 联轴器的可靠性和工作环境。 通常由金属元件制成的不需润滑的联轴器比较可靠；需要润滑的联轴器，其性能易受润滑完善程度的影响，且可能污染环境。含有橡胶等非金属元件的联轴器对温度、腐蚀性介质及强光等比较敏感，而且容易老化。 7. 联轴器的制造、安装、维护和成本。 在满足便用性能的前提下，应选用装拆方便、维护简单、成本低的联轴器。例如刚性联轴器不但结构简单，而且装拆方便，可用于低速、刚性大的传动轴。一般的非金属弹性元件联轴器（例如弹性套柱销联轴器、弹性柱销联轴器、梅花形弹性联轴器等），由于具有良好的综合能力，广泛适用于一般的中、小功率传动。 2.联轴器的使用注意事项 01.联轴器不允许有超过规定的轴心线歪斜和径向位移，以免影响其传动性能。 02.万向联轴器安装好以后，正常运转一个班，必须检查所有紧固螺钉，如发现松动，必须以规定的拧紧力矩再次拧紧，这样反复几个班，以保证不会松动。 03.万向联轴器滑动面、十字头、轴承等必须保证润滑，一般用2#工业锂基油脂或2#二硫化钼钙基脂，在一般条件下连续运转500小时加油一次，间断运转2个月加油一次，若高温条件下工作必须每周加油一次，加油时把轴承端面油孔螺钉拧下，用高压油枪注入至溢出为止。 04.联轴器日常保养时，如发现压痕等正常磨损现象，应及时更换；联轴器不允许有裂纹存在，如有裂纹则需更换（可用小锤敲击，根据声音判断）；在保养拆洗时，将十字轴调转180°，以达到轴颈受力交替使用。 05.齿轮联轴器齿宽接触长度不得小于70%；其轴向窜动量不得大于5mm。 06.齿轮联轴器的齿厚磨损，对起升机构超过原齿厚的15%时，对运行机构超过25%时应报废，有断齿时也应报废。 07.柱销联轴器的弹性圈，齿轮联轴器的密封圈,如有损坏老化，要注意及时更换。 08.在工作运转中，应经常观察万向联轴器是否发生异常的径向摆动和轴承发热等现象，发现这些现象必须及时维修。
联轴器有哪些分类呢？ 1.齿式联轴器 GICL鼓型齿式联轴器 GICLZ鼓形齿式联轴器 GⅡCL鼓形齿式联轴器 GⅡCLZ鼓形齿式联轴器 GCLD鼓型齿式联轴器 TGL尼龙内齿圈联轴器 2.轮胎式联轴器 UL 型轮胎式联轴器 LA 型轮胎式联轴器 LB 型轮胎式联轴器 DL 多角形橡胶联轴器 3.星形弹性联轴器 XL 系列星形弹性联轴器 LXD单法兰星形联轴器 XLS双法兰型星形联轴器 LXZ带制动轮星形联轴器 LXP带制动盘型联轴器 LXT接中间套型联轴器 LXJ接中间轴星形联轴器 LXQ接中间轴球铰联轴器 4.梅花形弹性联轴器 LM（原ML）梅花联轴器 LMS（原MLS）梅花联轴器 LMD（原MLZ）梅花联轴器 LMZI（MLLI）梅花联轴器 LMZⅡ（MLLⅡ）联轴器 带制动轮梅花形弹性联轴器 5.万向联轴器 万向联轴器有多种结构型式，例如：十字轴式、球笼式、球叉式、凸块式、球销式、球铰式、球铰柱塞式、三销式、三叉杆式、三球销式、铰杆式等，最常用的为十字轴式，其次为球笼式，万向联轴器的共同特点是角向补偿量较大，不同结构型式万向联轴器两轴线夹角不相同，一般≤5°-45°之间。万向联轴器利用其机构的特点，使两轴不在同一轴线，存在轴线夹角的情况下能实现所联接的两轴连续回转，并可靠地传递转矩和运动。万向联轴器最大的特点是具有较大的角向补偿能力，结构紧凑，传动效率高。在实际应用中根据所传递转矩大小分为重型、中型、轻型和小型。 膜片型联轴器 6.单节膜片联轴器 单膜片联轴器G8S，特性：大扭矩承载、高扭矩刚性和卓越灵敏度；免维护、超强抗油和耐腐蚀性；零回转间隙；体积小巧的联轴器，总长度短 ；不锈钢膜片补偿角向轴向偏差 ；顺时针与逆时针回转特性完全相同 双膜片联轴器G8L，特性：双膜片不锈纲膜片容许偏角，偏心及轴向偏差；免维护、超强抗油和耐腐蚀性；零回转间隙；体积小巧的联轴器，总长度长 ；不锈钢膜片补偿角向轴向偏差 ；顺时针与逆时针回转特性完全相同
1.油脂有杂质； 2. 润滑不足(油位太低，保存不当导致油或脂通过密封漏损)； 3. 轴承的游隙太小或太大(生产厂问题)； 4. 轴承中混入砂粒或碳粒等杂质，起到研磨剂作用； 5. 轴承中混入水份，酸类或油漆等污物，起到腐蚀作用； 6. 轴承被座孔夹扁(座孔的圆度不好，或座孔扭曲不直)； 7. 轴承座的底面的垫铁不平(导致座孔变形甚至轴承座出现裂纹)； 8. 轴承座孔内有杂物(残留有切屑，尘粒等)； 9. 密封圈偏心(碰到相邻零件并发生摩擦)； 10.轴承受到额外载荷(轴承受到轴向蹩紧，或一根轴上有两只固定端轴承)； 11.轴承与轴的配合太松(轴的直径偏小或紧定套未旋紧)； 12.轴承的游隙太小，旋转时过紧(紧定套旋紧得过头了)； 13.轴承有噪声(滚子的端面或钢球打滑造成)； 14.轴的热伸长过大(轴承受到静不定轴向附加负荷); 15.轴肩太大(碰到轴承的密封件并发生摩擦)； 16.座孔的挡肩太大(把轴承发的密封件碰得歪曲)； 17.迷宫式密封圈的间隙太小(与轴发生摩擦)； 18.锁紧垫圈的齿弯曲(碰到轴承并发生摩擦)； 19.甩油圈的位置不合适(碰到法兰盖并发生摩擦)； 20.钢球或滚子上有压坑(安装时用锤子敲打轴承所造成)； 21.轴承有噪音(有外振源干扰)； 22.轴承受热变色并变形(使用喷枪加热拆卸轴承所造成)； 23.轴太粗使实际配合过紧(造成轴承温度过高或发生噪音)； 24.座孔的直径偏小(造成轴承温度过高)； 25.轴承座孔直径过大，实际配合太松(轴承温度过高–外圈打滑)； 26.轴承座孔变大(有色金属的轴承座孔被撑大，或因热膨胀而变大)； 27.保持架断裂 。 28.轴承滚道生锈。 29.钢球、滚道磨损（磨加工不合格或产品有碰伤）。 30.套圈滚道不合格（生产厂问题）。
选择联轴器的因素: 1.纠偏能力 纠偏能力是指弹性联轴器其弹性体本身所具有的弹性能承受的径向、角向、轴向的恢复能力。根据机械和使用场合本身需求连接的精密度、误差的不同，选用不同纠偏能力的联轴器，来纠正机械产生的误差，达到延长电机和丝杆或其它传动器件的使用寿命。 2.载荷类别 由于结构和材料不同，用于各个机械产品传动系统的联轴器，其载荷能力差异很大。载荷类别主要是针对工作机的工作载荷的冲击、振动、正反转、制动、频繁启动等原因而形成不同类别的载荷。传动系统的载荷类别是选择联轴器品种的基本依据。 3.动力机的机械特性 动力机到工作机之间，通过一个或数个不同品种型号、规格的联轴器将主、从动端联接起来，形成轴系传动系统。由于动力机工作原理和机构不同，其机械特性差别较大，对传动系统形成不等的影响。不同类别的动力机，由于其机械特性不同，应选取相应的动力机系数KW，选择适合于该系统的最佳联轴器。动力机的类别是选择联轴器品种的基本因素，动力机的功率是确定联轴器性能的主要依据之一，与联轴器转矩成正比。 4.联轴器的许用转速 联轴器的许用转速范围是根据联轴器不同材料允许的线速度和最大外缘尺寸，经过计算而确定。不同材料和品种、规格的联轴器许用转速的范围不相同，改变联轴器的材料可提高联轴器许用转速范围，这个取决于不同的机械类别。 5.工作环境 联轴器与各种不同主机产品配套使用，周围的工作环境比较复杂，如温度、湿度、水、蒸汽、粉尘、砂子、油、酸、碱、腐蚀介质、盐水、辐射等状况，选择联轴器时必须考虑的重要因素之一。环境的不同，所选用的联轴器材料也不同。 联轴器选型标准有哪些？ 1.GB/T4323-2002 弹性套柱销联轴器 2003-04-01实施,代替GB/T 4323-1984 2.GB/T5272-2002 梅花形弹性联轴器 2003-04-01实施,代替GB/T 5272-1985 3.GB/T5844-2002 轮胎式联轴器 2003-04-01实施,代替GB/T 5844-1986 4.GB/T6069-2002 滚子链联轴器 2003-04-01实施,代替GB/T 6069-1985 5.GB/T5014-2003 弹性柱销联轴器 2003-12-01实施,代替GB/T 5014-1985 6.GB/T5015-2003 弹性柱销齿式联轴器 2003-12-01实施,代替GB/T 5015-1985 7.GB/T5843-2003 凸缘联轴器 2003-12-01实施,代替GB/T 5843-1986 8.GB/T12458-2003 联轴器分类 2003-12-01实施,代替GB/T 12458-1990 9.GB/T12922-2008 弹性阻尼簧片联轴器 2008-09-01实施,代替GB/T 12922-1991 10.GB/T14653-2008 挠性杆联轴器 2008-09-01实施,代替GB/T 14653-1993 11.GB/T2496-2008 弹性环联轴器 2008-12-15实施,代替GB/T…
一、基本概念： 直线轴承是一种精度高、成本低、摩擦阻力小的直线运动系统。直线轴承是和导向轴组合使用的，利用滚珠的滚动运动实现无限直线运动的直动系统。 由于承载球与轴呈点接触，故使用载荷小。钢球以极小的磨擦阻力旋转，从而能获得高精度的平稳运动 二、结构 三、 工作过程 直线轴承是在外圈之内装有钢球保持架，保持架装有多个滚球，滚珠作无限循环运动。保持架的两端以密封垫挡圈固定，在各钢球受力工作的直线轨道方向上设有缺口窗，此部分是使受载荷的钢球与轴作滚动接触，用非常低的磨擦系数相对移动。 因此直线球轴承为机械设备、自动化设备、节能设备等最合适选用的轴承。 四、分类： 1、按材质分 外壳：不锈钢、轴承钢、铝合金（带座直线轴承）； 保持：有树脂、不锈钢、轴承钢； 表面处理：镀铬、镀镍、表面阳极氧化（直线轴承外固定座）等等； 我司目录收录的直线轴承是外壳轴承钢、内衬树脂保持架，表面没有处理的产品；带座直线轴承是以上普通直线轴承外镶铝合金座。 2、按形状分 开口型、封闭型； 直柱型、单衬型（普通型）、双衬型（加长型）； 带法兰单衬型，带法兰双衬型； 两面切割法兰型、中间切割法兰型、四面切割法兰型； 带固定座加高方形（固定座材质铝合金，表面阳极氧化）、带固定座加宽方型等等。 3、按系列分 直线轴承按系列分，分为两大系列即LM和LME系列. LM系列用于亚洲，东南亚国家，日本，韩国，中国等。 LME系列多用于欧洲，美国，德国，意大利等地区。两大系列结构特点，除尺寸不同，孔径公差不同，其结构大致一样。 例1：LM 203242 UU OP LM 表示 直线第一系列标准 203242 表示尺寸结构 孔径 外径 长度 UU 表示双密封结构 OP 表示开口型 盘起订货代码 ：LMUUOP20 例2：LME 203245 UU AJ LME 表示 直线第二系列标准 203245 表示尺寸结构 孔径 外径 长度 UU…