一、滚动轴承的主要类型、性能与特点按滚动体的形状，滚动轴承可分为球轴承和滚子轴承。 按接触角 的大小和所能承受载荷的方向，轴承可分为： 1、向心轴承： 公称接触角：0° 45°，向心轴承又可细分为： A、径向接触轴承： ＝0°，只能承受径向载荷(如圆柱滚子轴承)，或主要用于承受径向载荷，但也能承受少量的轴向载荷(如深沟球轴承)； B、向心角接触轴承：0°<  45°，能同时承受径向载荷和单向的轴向载荷(如角接触球轴承及圆锥滚子轴承)。 2、推力轴承： 公称接触角：45°<  90°，推力轴承又可细分为： A、轴向接触轴承： ＝90°，只用于承受轴向载荷； B、推力角接触轴承：45°< <90°主要承受大的轴向载荷，也能承受不大的径向载荷。 按自动调心性能，轴承可分为自动调心轴承和非自动调心轴承。 滚子轴承的类型很多，现将最常用的几种滚动轴承的性能和特点作一简要介绍。 1、圆锥滚子轴承 能承受较大的径向载荷和单向的轴向载荷，极限转速较低。 内外圈可分离，故轴承游隙可在安装时调整，通常成对使用，对称安装。适用于转速不太高、轴的刚性较好的场合。  2、深沟球轴承 主要承受径向载荷，也可同时承受少量双向轴向载荷，工作时内外圈轴线允许偏斜8′～16′。摩擦阻力小，极限转速高，结构简单，价格便宜，应用最广泛。但承受冲击载荷能力较差。适用于高速场合，在高速时，可能来代替推力球轴承。 3、推力球轴承 推力球轴承的套圈与滚动体多半是可分离的。有单向和双向之分。 单向推力球轴承只能承受单向轴向载荷，两个套圈的内孔不一样大，内径较小的是紧圈，与轴配合，内孔较大的是松圈，与机座固定在一起。极限转速较低，适用于轴向力大而转速较低的场合。 双向推力球轴承可承受双向轴向载荷，中间套圈为紧圈，与轴配合，另两套圈为松圈。高速时，由于离心力大，球与保持架因摩擦而发热严重，寿命较低。常用于轴向载荷大、转速不高处。 4、圆柱滚子轴承 只能承受径向载荷，不能承受轴向载荷。承受载荷能力比同尺寸的球轴承大，尤其是承受冲击载荷能力强，极限转速较高。 5、调心球轴承 用于承受径向载荷，也能承受少量的双向轴向载荷。外圈滚道为球面，具有调心性能，内外圈轴线相对偏斜允许0.5°～2°，适用于多支点轴、弯曲刚度小的轴以及难于精确对中的支承。 6、滚针轴承 这类轴承采用数量较多的滚针作滚动体，一般没有保持架。径向结构紧凑，且径向承载能力很强，价格低廉。缺点是不能承受轴向载荷，滚针间有摩擦，旋转精度及极限转速低，工作时不允许内、外圈轴线有偏斜。常用于转速较低而径向尺寸受限制的场合。 7、推力调心滚子轴承 可以承受很大的轴向载荷和一定的径向载荷。滚子为鼓形，外圈滚道为球面，能自动调心，允许轴线偏斜 2°～3°，转速可比推力球轴承高，常用于水轮机轴和起重机转盘等。 8、角接触球轴承 能同时承受径向载荷与单向的轴向载荷，公称接触角α有15°、25°、40°三种。α越大，轴向承载能力也越大。通常成对使用，对称安装。极限转速较高。适用于转速较高、 同时承受径向和轴向载荷的场合。

因为轴承的类型多范围广，以下将主要对使用范围最广的深沟球轴承的使用与选择作一些分析。希望对轴承认识较少的人能加深对轴承的了解。   一、轴承的选择   1、轴承型号的选择：轴承型号一般是由用户的技术人员根据配套产品的使用条件及承受负荷对轴承进行选择。业务人员主要了解用户的实际负荷是否与所选轴承相符合，如果轴承达不到使用要求，应尽快建议客户改选型号，但除非特殊产品在选择型号上一般不会有什么问题。   2、轴承游隙的选择：用户在购买轴承时一般只会告知在什么型号、等级，很少会对轴承的游隙提出要求，业务人员必须问清轴承的使用条件、其中轴承的转速、温度、配合公差都直接关系到轴承游隙的选择。一般在3500转/分以下转速的电机大多采用CM游隙，如高温高速电机则要求采用相对较大的游隙。轴承游隙在装配后会因为内孔的涨大及外圆的缩小而导致减少，游隙的减少量=过盈量×60%（轴承室是铝的除外）。比如轴承装配前游隙是0.01mm，装配时过盈量为0.01mm，则轴承装配后的游隙为0.004mm。在理论上轴承在零游隙时噪音和寿命都达到最佳的状态，但在实际运转中考虑到温升等问题，轴承在装配后游隙为0.002mm-0.004mm较好。   3、油脂的选择：油脂的选择一般是根据轴承的转速、耐温情况、噪音要求及起动力矩等方面进行选择，要求业务人员对各种油脂的性能很了解。   4、轴承密封型式的选择：轴承的润滑可分为油润滑和脂润滑。油润滑轴承一般是选用形式轴承，脂润滑轴承一般选用防尘盖或橡胶密封件密封。防尘盖适用于高温或使用环境好的部位，密封件分接触式密封和非接触式密封两种，接触式密封防尘性能好但起动力矩大，非接式密封起动力矩小，但密封性能没有接触式好。   人本轴承目前在汽车电机轴承、家电电机轴承、摩托车轴承、保健电机轴承等行业进行了专业化的制造，使轴承的噪音和寿命达到最佳状态。  

5大件都有啥作用呢？ ①内圈通常与轴紧配合，并与轴一起旋转。 ②外圈通常与轴承座孔或机械部件壳体配合，起支承作用。但是在某些应用场合，也有外圈旋转，内圈固定，或者内、外圈都旋转的。 ③滚动体借助保持架均匀地排列在内圈和外圈之间。它的形状大小和数量直接影响轴承的承载能力和使用性能。 ④保持架将滚动体均匀隔开，引导滚动体在正确的轨道上运动，改善轴承内部载荷分配和润滑性能。 ⑤用于机械的摩擦部分，起润滑和密封作用。也用于金属表面，起填充空隙和防锈作用。 构成原理 一、轴承套圈 轴承套圈结构 1. 内圈( inner ring)：滚道在外表面的轴承套圈。 2. 外圈 (outer ring):滚道在内表面的轴承套圈。 3. 圆锥内圈( cone):圆锥滚子轴承的内圈。 4. 圆锥外圈( cup):圆锥滚子轴承的外圈。 5. 双滚道圆锥内圈 (double cone):有双滚道的圆锥滚子轴承内圈。 6. 双滚道圆锥外圈 (double cup):有双滚道的圆锥滚子轴承外圈。 7. 宽内圈( extended inner ring):在一端或两端加宽的轴承内圈，以便改善轴在其内孔的引导或安装紧固件或密封件提供补充位置。 8. 锁口内圈 (stepped inner ring):一个肩全部或部分被去掉的沟型球轴承内圈。 9. 锁口外圈 (counterbored outer ring):一个肩全部或部分被去掉的沟型球轴承外圈。 10. 冲压外圈 (drawn cup):由薄金属板冲压，一端封口（封口冲压外圈）或两端开口的套圈，一般指向心滚针轴承的外圈。 11. 凸缘外圈( flanged outer ring):有凸缘的轴承外圈。…

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1装配时温度控制不当 滚动轴承在装配时，若其与轴径的过盈较大，一般采用热装法装配。即将轴承放入盛有机油的油桶中，机油桶外部用热水或火焰加热，工艺要求加热的油温控制在80℃～90℃，一般不会超过100℃，最多不会超过120℃。轴承加热后迅速取出套装在轴颈上。若温度控制不当造成加热温度过高，则会使轴承产生回火而致硬度降低，运行中轴承就易磨损、剥落、甚至开裂。 2.装配时间隙调整不当 滚动轴承的间隙分为径向间隙和轴向间隙，其功用是保证滚动体的正常运转和润滑以及补偿热伸长。 对于间隙可调整的轴承而言，因其轴向间隙和径向间隙之间有正比例的关系，所以安装是只要调整好轴向间隙就可获得所需的径向间隙，而切它们一般都是成对使用的(即装在轴的两端或一端)，因此，只需要调整一只轴承的轴向间隙即可。一般用垫片调整轴向间隙，有的也可用螺钉或止推环调整。 3.装配方法不当 轴承和轴径或轴承座孔的过盈较小时，多采用压入法装配。最简单的方法是利用铜棒和手锤，按一定的顺序对称地敲打轴承带过盈配合的座圈，使轴承顺利压入。另外，也可用软金属制的套管借手锤打入或压力机压入。若操作不当，则会使座圈变形开裂，或者手锤打在非过盈配合的座圈上，则会使滚道和滚动体产生压痕或轴承间接被破坏。 4.联轴器找正不当 大多数运转设备的输入轴是通过联轴器与动力轴相连接，因此装配时必须进行联轴器的找正，使主动轴与从动轴在同一轴线上。 5.润滑不良 滚动轴承使用的润滑油(或润滑脂)都有一定的工作温度，当温度过高时就会变质，从而失去润滑作用，使轴承因高温而烧损。另外，润滑油(或润滑脂)本身质地不良或运行中加油(脂)不及时，也会造成轴承温度升高或产生异声。 6.转子不平衡 一般来说，运转设备的转子在装配前都要进行动、静平衡，所以，轴承是不会出现问题的。但有些转子在运行过程中由于受到介质的腐蚀或固体杂质的磨损，或者是轴出现弯曲，就会导致产生不平衡的离心力，从而使轴承发热、振动，滚道严重磨损，直至破坏。 对于间隙不可调整的滚动轴承，因其径向间隙在制造时就已按标准确定好了，不能进行调整，此类轴承装在轴径上或轴承座孔内之后，实际的径向间隙称为装配径向间隙，装配时要使装配径向间隙的大小恰好能在运转中造成必要的工作径向间隙，以保证轴承灵活转动。此类轴承在工作时，由于轴在温度升高时受热伸长而使其内处座圈发生相对位移，从而使轴承的径向间隙减少，甚至使滚动体在内外座圈间卡住。

交叉滚子轴承用于高精度工业机器人手臂和精密机床领域，尖端设备对轴承精度要求极高，NSK轴承专注于P5级以上高精度交叉滚子轴承研制，在此类轴承加工中，除了零件尺寸精度需要达到要求外，轴承装配也很重要，交叉滚子轴承装配要点之轴承合套做下介绍。 精密较长自行车合套定义：将预先加工好的轴承套圈和滚动体以及隔离块组合配套并组装，达到设计游隙以及启动力矩的过程，此过程主要分为三个步骤： 一、.交叉滚子轴承磨加工配套：轴承终磨完成前对交叉滚子轴承进行内外圈配套，这是为轴承最后组装预先排号，减小装配测试游隙工作量，在轴承终磨时，磨工记录轴承滚道尺寸，并根据滚子尺寸计算游隙大小，达到或接近设计游隙即可对对应套圈编号记录，工后续装配查阅； 二、交叉滚子轴承组装测精度及力矩：游隙合适的轴承配套编号并测量旋转跳动值、装配高度以及启动力矩，并检查外观，各项指标合格后轴承装密封圈+注脂，确保轴承旋转灵活即为成品出货。 三、交叉滚子轴承装配试游隙：轴承套圈完成磨加工进入装配车间后，装配人员在恒温车间根据原始磨加工尺寸选择滚子进行试装，螺栓预紧后用仪器测量实际游隙，如果游隙合适进入下流程，否则更换滚子或者返修套圈。

直线轴承被越来越广泛的运用到电子设备、食品机械、包装机械、医疗机械、印刷机械、纺织机械、机械、仪器、机器人、工具机械、数控机床、汽车及数字化三维坐标测量设备等精密设备或特殊机械行业之中。 （1）标准型、间隙调整型直线轴承、开口型直线轴承、加长型直线轴承。 （2）法兰式直线轴承可分为：圆法兰型、方法兰型、椭圆法兰型、导向圆法兰型、导向方法兰型、导向椭圆法兰型、加长圆法兰型、加长方法兰型、加长椭圆法兰型、导向加长圆法兰型、导向加长方法兰型、导向加长椭圆法兰型、加长中间圆法兰型、加长中间方法兰型、加长中间椭圆法兰型。

在伺服应用中选择最适合型号联轴器的可能是一件令人困惑的事情，因为伺服系统选配联轴器是一个复杂的过程。这个过程包含了很多不同的性能因素，包括力矩、轴的偏差、硬度、转速、空间要求等等， 联轴器需要满足所有这些以便使系统正常的运转。在选择联轴器之前，需要我们对这些联轴器的性能和其应用进行详尽的了解。不同类型的联轴器存在着其自身的优缺点。  本文旨在向伺服联轴器的终端用户介绍不同类型联轴器在各种伺服系统中的应用，同时帮助终端用户指出在设计制造过程中要考虑的因素及如何有效连接不同产品来正确选择合适的联轴器。

联轴器安装前先把零部件清洗干净，清洗后的零部件，需把沾在上面的油擦干。在短时间内准备运行的联轴器， 擦干后可在零部件表面涂些透平油或机油，防止生锈。对于需要过较长时间投用的联轴器，应涂以防锈油保养。 安装中，一般都是先将两半联轴器分别安装在所要联接的两轴上，然后将主机找正，再移动、调整、联接轴，以主机为基准，向主机旋转轴对中。通过测量两半联轴器在同时旋转中，径向和轴向相对位置的变化情况进行判定。 为了充分发挥联轴器的性能，请依规格表中最大容许偏心的范围内进行安装。表中的安装误差为各自独立发生时的最大值，因此请将复合发生时的容许值考虑在一半以下。 对心时请将直尺贴在本体外周部，用约呈 90°相离的两点进行检查。组件的使用寿命根据对心精度的不同会受到很大影响。 安装联轴器后，请务必加设安全盖。否则，在运转过程中接触本产品会导致受伤。 联轴器的安装误差应严格控制，通常要求安装误差不得大于许用补偿量的1/2。 注意检查所联接两轴运转后的对中情况，其相对位移不应大于许用补偿量。尽可能地减少相对位移量，可有效地延长被联接机械或联轴器的使用寿命。 对有润滑要求的联轴器，如齿式联轴器等，要定期检查润滑油的油量、质量以及密封状况，必要时应予以补充或更换。 对于高速旋转机械上的联轴器，一般要经动平衡试验，并按标记组装。对其联接螺栓之间的重量差有严格地限制，不得任意更换。 安装时常因结合方法不当而振动过大运转不正常或中心不准、偏角超出负荷，会造成马达、联轴器等机件损坏，因此建议您在机械组装上须注意精度平衡校正的动作，以提高机械之寿命。

游隙的选择原则： 1、采用较紧配合，内外圈温差较大、需要降低摩擦力矩及深沟球轴承承受较大轴向负荷或需改善调心性能的场合，宜采用大游隙组。 2、当旋转精度要求较高或需严格限制轴向位移时，宜采用小游隙组。 与游隙有关的因素： 1、轴承内圈与轴的配合。 2、轴承外圈与外壳孔的配合。 3、温度的影响。注：径向游隙减少量与配合零件的实际有效过盈量大小、相配轴径大小、外壳孔的壁厚有关。1、实际有效过盈量(内圈)应为：△dy = 2/3△d G* △d 为名义过盈量，G*为过盈配合的压平尺寸。2、实际有效过盈量(外圈)应为：△Dy = 2/3△D G* △D 为名义过盈量，G*为过盈配合的压平尺寸。3、产生的热量将导致轴承内部温度升高，继而引起轴、轴承座和轴承零件的膨胀。游隙可以增大或减小，这取决于轴和轴承座的材料，以及轴承和轴承支承部件之间的温度剃度。

随着工业革命的到来，金属材质的滑动轴承与滚珠轴承变得越来越重要。滚珠轴承的发展以减少摩擦以及所需动力为基础。由于点接触技术的接触面相交以前得以减少，因此导向轴或轮轴的低摩擦导向得以实现。摩擦力减少后，发热量也得以减少。与此同时，与滑动轴承相比，磨损和润滑剂的需求也有所降低。所有滚珠轴承的一个基本组件就是所谓的滚动体。滚动体通常是由若干的钢制钢球组成。就直线滚珠轴承来说，滚动体在轴承圈内沿轴向轨道运动。在直线方向上，负载总是通过内部滚珠轴承圈传递，不过外部滚珠轴承圈上的负载会因抵消运动力而减少。按照常规来说，使用滚珠越多，承载力则越大。 由于滚珠之间的相互接触的需要，滚珠轴承就需要润滑。因此，这就使得他们较容易受到维护的影响，尤其是对污物以及湿气较为敏感，这也是滚珠轴承通常会配以防尘盖或者密封板的原因。内部滚珠以及笼形结构也使其自身相对来说较易受到外部冲击与振动的影响。因此，他们既不能做到平滑的运行，也无法做到没有噪音。滚珠的惯性还可能降低运行速度。不过，总的来说，在特殊材料使滑动轴承成为性能更好的轴承变体，以及原来的劣势（即润滑和维护需求）转变为滑动轴承的优势之前，滚珠轴承仍是维持其最佳替代产品地位的一项重大技术创新。 使用直线滑动轴承，可以对导轨进行拼接，从而可以轻松形成更长的行程，原因在于滑动元件的运动比滚动更容易通过导轨接缝。 所有滚珠轴承中，与材料相关的一个重要劣势在于允许速度和加速度上的限制，最大值是受限的，特别是在较低负载时。 相比之下，工程塑料材质的滑动轴承具有较高的滑动速度与加速度，因此极大的提高了其在众多应用中的循环使用时间。不过最重要的王牌确实其使用寿命，由高性能工程塑料所制成的轴承通常要比传统滚珠轴承更加耐用。此外，其使用寿命可以通过各种程序进行计算。在过去的几年中，精确度与摩擦值这两方面已取得了巨大的进展。

1.万向联轴器 万向联轴器有多种结构型式，例如：十字轴式、球笼式、球叉式、凸块式、球销式、球铰式、球铰柱塞式、三销式、三叉杆式、三球销式、铰杆式等，最常用的为十字轴式，其次为球笼式，万向联轴器的共同特点是角向补偿量较大，不同结构型式万向联轴器两轴线夹角不相同，一般≤5°-45°之间。万向联轴器利用其机构的特点，使两轴不在同一轴线，存在轴线夹角的情况下能实现所联接的两轴连续回转，并可靠地传递转矩和运动。万向联轴器最大的特点是具有较大的角向补偿能力，结构紧凑，传动效率高。在实际应用中根据所传递转矩大小分为重型、中型、轻型和小型。 2.星形弹性联轴器 XL 系列星形弹性联轴器 LXD单法兰星形联轴器 XLS双法兰型星形联轴器 LXZ带制动轮星形联轴器 LXP带制动盘型联轴器 LXT接中间套型联轴器 LXJ接中间轴星形联轴器 LXQ接中间轴球铰联轴器 3.梅花形弹性联轴器 LM（原ML）梅花联轴器 LMS（原MLS）梅花联轴器 LMD（原MLZ）梅花联轴器 LMZI（MLLI）梅花联轴器 LMZⅡ（MLLⅡ）联轴器 带制动轮梅花形弹性联轴器 4.膜片型联轴器  单节膜片联轴器　　单膜片联轴器G8S，特性：大扭矩承载、高扭矩刚性和卓越灵敏度；免维护、超强抗油和耐腐蚀性；零回转间隙；体积小巧的联轴器，总长度短 ；不锈钢膜片补偿角向轴向偏差 ；顺时针与逆时针回转特性完全相同 双膜片联轴器G8L，特性：双膜片不锈纲膜片容许偏角，偏心及轴向偏差；免维护、超强抗油和耐腐蚀性；零回转间隙；体积小巧的联轴器，总长度长 ；不锈钢膜片补偿角向轴向偏差 ；顺时针与逆时针回转特性完全相同

1.什么是联轴器 用于连接驱动装置与被驱动装置，以达到将驱动装置的转动传递到被驱动装置的产品。 驱动装置一般是：电动机、柴油机、蒸汽机等，或是齿轮箱。 被驱动装置就非常多了，常见的有 丝杠、 水泵、空压机、鼓风机、轮毂、齿轮箱等。 为什么需要用性联轴器 安装驱动装置与被驱动装置时不能保证两根轴完全对中。 即使安装时精度很高，但随着设备运行时间久了，不能避免设备基座沉降或偏移，从而在两轴间出现偏差。 轴间偏差一般体现在3个方向：角向、轴向、径向。同时，驱动装置的非均衡输出的扭力（即扭力振动）也被考虑为轴间偏差的一种。 两轴的不对中会造成设备运转时震动加剧、噪声增大、加剧轴上轴承的磨损甚至损坏油封。同时，由于两轴的不对中而产生的应力也会增加轴的负荷，长此以往将严重影响轴及设备的寿命。 为避免以上情况出现，保护后继设备，需要在两轴间设立一种挠性连接，来容忍和适当补偿这种偏差——这就是挠性联轴器。 挠性联轴器通过其中弹性部件的变形来承受偏差产生的额外应力，同时有效传输动力。 根据不同方向的偏差、传递不同的动力、运用于不同的场合等要求，Banna设计了多种不同结构形式的联轴器。 联轴器的分类：刚性联轴器 挠性联轴器 还分别有非金属挠性联轴器与金属联轴器刚性联轴器即将两根设备轴以刚性的方式来连接，仅起到传递动力的作用，没有任何补偿轴间偏差的作用。因此刚性联轴器具有较高的传动精度（能同步传动），但不具备保护后继设备的功能。典型产品：套筒式联轴器 挠性联轴器不仅能够传递动力，其中的挠性部件还能够有效容忍和补偿轴间的偏差，部分挠性联轴器还能有效缓解设备震动。因此虽然部分联轴器不能完全同步传动，但挠性联轴器的最大好处在于能够保护后继设备，延长设备的使用寿命。 非金属弹性联轴器： 优点： 扭力柔软，能承受的偏移量比全金属产品更大； 良好的缓解震动、吸收冲击的能力； 无须日常润滑和维护； 有多种形式和材质的弹性体可供选择以满足不同的需要 对轴上轴承的反作用力较小； 相对全金属产品，同样的开孔要求情况下，非金属产品价格更低 全金属弹性联轴器： 优点： 扭力硬，传动精度高； 耐高温，耐化学侵蚀； 在高扭矩的要求下，全金属产品体积更小，所需安装空间更小； 能承受更高转速的运转，能适应更大的轴径范围； 可制成全不锈钢产品； 许多产品都能够满足零回转要求。 非金属弹性联轴器： 局限： 不能应用于高温或有一定耐化学侵蚀要求的场合； 由于扭力软，往往无法精确传动。除QS产品外，都不能满足零回转要求； 同样的扭矩要求下，体积较大，所需空间更多； 部分形式的产品没有很好的超扭矩负荷能力。 全金属弹性联轴器： 局限： 疲劳和磨损是导致产品失效的主要原因； 部分产品需要日常润滑维护； 往往有多个部件组成，组装繁琐；同时大部分产品需要非常仔细的组装； 往往没有很好的缓震或吸收冲击的能力； 全金属产品无法应用于有绝缘要求的场合。 如何选择合适的联轴器 没有万能的联轴器——任何一种形式的联轴器都有其独到之处，也有其不能完成的任务。 选择合适的联轴器就必须了解使用联轴器的环境和目的。 使用联轴器的环境 驱动装置的情况——驱动装置的名称、驱动功率(Kw)、驱动转速（转/分）、驱动端输出形式（轴、法兰、飞轮等）和尺寸。 被驱动装置的情况——被驱动装置的名称、被驱动端输入形式（轴、法兰、飞轮等）和尺寸。 两装置之间的情况——两者之间的空间有无要求或限制、两者的位置情况（垂直或水平）。 周围环境情况——环境温度、有无化学侵蚀、露天或室内以及其他需要特别关注的情况使用联轴器的目的传递扭力方面：是否需要额外的安全系数；…

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安装梅花联轴器需要注意哪些方面？ 1. 安装前应首先检查原动机和工作机两轴是否同心，两轴表面是否有包装纸和碰伤，梅花联轴器两个半联轴节内孔是否有杂物，内孔棱边是否有碰伤、如有应将轴、半联轴节清理干净，碰伤用细锉处理好。 然后检查两个半联轴节的内孔直径和长度是否同原动机、工作机的直径和轴伸长度尺寸相符。一般选型时，让原动机和工作机端半联轴节长度小于其轴伸长度10- 30mm为好。 2. 为了便于安装，最好是将两个半联轴节放在120–150的保温箱或油槽中进行预热，使内孔尺寸涨大很容易装上。安装后保证轴头不能凸出半联轴节端面，以齐平为好。检测两半联轴节之间的距离:沿半联轴节的法兰盘两内侧测出3–4点的读数取平均值，及加长段与两个膜片组实测尺寸之和，两者误差控制在0-0.4mm范围之内。 3. 找正:用百分表检测两半联轴节法兰盘端面和外圆跳动，当法兰盘外圆小于250mm时跳动值应不大于0.05mm;当法兰盘外圆大于250mm时，跳动值应不大于0.08。 4.安装螺栓:把螺栓从法兰盘小孔外侧穿入，从另一件法兰盘大孔外侧穿出套上缓冲套、弹性垫圈、扭上螺母,用扳手将螺母把紧。如安装不适或拆除更换，又不损伤轴及半联，安装完毕后，转动自如无别劲为好。 5. 操作工须知:梅花联轴器在启动设备前应先检查梅花联轴器的螺母是否有松动或脱落，如有要及时将螺母用扳手把紧。 梅花联轴器的使用越来越广泛

联轴器是机械产品轴系传动中最常用的连接部件。其功能是：连接两轴共同回转以传递转矩和运动、补偿所连两轴相对位移和改善系统传递动力学特性。其应用范围涉及国民经济的总多领域，是品种多、使用量大的通用基础部件。随着科学技术的进步和生产的发展，机械产品的种类日增多，对其使用性能的要求也不断提高。为了适应各种不同工况的需要，要求有各种不同特性的联轴器，已获得预期的使用效果。 1.联轴器的功能要求和分类 机器由动力机—传动—工作机—控制器四个主要部分组成。联轴器是用来连接其中两轴或轴与回转体，以传递运动和转矩为基本功能的通用部件。 联轴器（图1-1）的两个半联轴器1、2用轴毂连接固装在主、从动轴上，在用连接件3、4、5、6（刚体、弹性体）将两个半联轴器连接起来，形成刚性联轴器和挠性联轴器。前者只起连接两轴传递运动和扭矩，不具备其它功能。用金属或非金属弹性元件连接的两个半联轴器，分别称为具有金属弹性元件的挠性联轴器和非金属弹性元件的挠性联轴器，它们利用弹性元件的变形来补偿两轴线的相对偏移，同时具有不同程度的减震、缓冲和改善传动系统工作特性的功能。能起过载安全保护作用的称为安全联轴器。所有联轴器只能在停机状态下通过装拆才能使两半联轴器结合或分离。 图1-1球窝轴向限位挠性膜片联轴器 1/2:主/从动半联轴器   5:中间节   3/4:输入/输出端护套   6:膜片、螺栓组 为了便于设计和选用联轴器，我国已制定了GB/T12458-2003《机械式联轴器分类》的国家标准。分类标准规定，其分类有以下五个层次: 1)类别：联轴器按其是否具有两轴线相对偏移的补偿功能和安全保护功能分为四类。 2)组别：联轴器按其补偿两轴线的相对偏移原理分为三组。 3)品种：联轴器按不同工作原理、结构、材料和特性来划分品种并命名。 4)形式：根据连接、安装、配套、安全、润滑等需要同一种联轴器结构不变的前提下，由基本型派生出不同的形式。 5)规格：根据联轴器的尺寸和其所能长期传递的公称转矩Tn,由小到大用阿拉伯数字排序。它们的类别、组别、品种和型号均用其汉语拼音字母为代号。 2.联轴器的标记方法及其与轴的连接 联轴器和键连接时的标记方法如下: 其中，1处为联轴器的型号、名称；6处为标准号；中间分子、分母上分别标注主、从动端的相应代号及尺寸；2处标注轴孔形式代号；3处标注键槽形式代号；4处标注轴孔直径；5处标注轴孔配合长度；若主、从动端的轴孔和键槽形式及尺寸相同时，则居中只标记一端，另一端省略不写。Y型轴孔、A型键槽的代号在标记中省略不写。 若用矩形花键孔连接时，则2、3、4处按GB/T1144-2001《矩形花键》规定标记；用圆柱直齿渐开线花键连接时，2、3、4处按GB/T3478.1-1995规定标记；用胀紧套连接时，2、3、4处按JB/T7934-1999规定标记；油压装卸过盈连接时，因无键槽，故3处不标。 例1-1：UL5轮胎式联轴器。主动端Y型轴孔，A型键槽，d1=28mm，L=62mm。从动端：J1型轴孔，B型键槽，d2=32mm，L=60mm。 例1-2：CIICLZ4鼓形齿式联轴器。主动端：圆柱直齿渐开线花键孔，齿数24，模数2.5mm，30°平齿根，公差等级6级，L=107。从动端：J型轴孔，A型键槽，d=70mm，L=107mm。 标记中的型号由组别代号、品种代号、形式代号和规格代号和规格代号组成；其中前三个代号取其名称的第一汉语拼音字母代号，如有重复时则取第二个字母，或名称中第二、三个字的第一、第二汉语拼音字母，或选其名称中具有特点字的第一、第二汉语拼音字母，以在同一组别、同一品种、同一形式中相互间不得重复为原则。规格代号则以其公称转矩系列顺序号表示。 联轴器的公称转矩Tn是根据系列化要求设计每一规格联轴器所能长期传递的主要参数，其规格是按GB/T321-2005《优先数和优先系数》中R5、R10、R20；1系列的值[由（0.10~1.6）×106按R5排列]应优先于2系列的值[由（1.0~2.0）×106按R10排列]，2系列的值又应优先于3系列的值[由（1.0~2.0）×106按R20排列]。公称转矩值应符合GB/T3507-1983的规定。 联轴器的轴孔形式、连接形式及主要尺寸，主要取决于所连接轴的形式及尺寸。在进行联轴器选择时，以其传递扭矩的大小、结构和轮毂强度为依据，确定其轴孔形式、直径范围和轴孔长度，国外企业每一规格联轴器只有一种轴孔长度，以利于专业化生产，因为轴孔是与轴伸配套的，所以轴孔也应该符合轴伸标准GB/T756-1990，GB/T757-1993，GB/T1569-1990和GB/T1570-1990。 联轴器的轴孔形式、与轴的连接形式及尺寸一般应遵照GB/T3852-1997的规定。 联轴器的轴孔形式有七种，分别为长圆柱形轴孔（Y型）、有沉孔的短圆柱形轴孔（J型）、无沉孔的短圆柱形轴孔（J1型）、有沉孔的长圆锥形轴孔（Z型）、无沉孔的长圆锥形轴孔（Z1型）、有沉孔的短圆锥形轴孔（Z2型）和无沉孔的短圆锥形轴孔（Z3型）。 联轴器轴孔与轴的连接形式有十一种，其中圆柱形轴孔有：单平键槽（A型）、120°布置双平键槽（B型）、180°布置双平键槽（B1型）、普通切向键槽（D型）、矩形花键（按GB/T1144-2001）、圆柱直齿渐开线花键（按GB/T3478.1-1995）、圆柱形过盈连接（U型）、阶梯圆柱形过盈连接（U1型）、胀紧套连接（Z2型、Z3型按JB/T7934-1999）；用于圆锥形轴孔有：单平键槽（C型，锥度10：）、圆锥过盈连接（UZ型、孔锥度按JB/T6136-1992）。 3.联轴器的类型选择及选择计算 联轴器的类型选择就是根据机器工作的需要正确地选择联轴器联轴器的类别、品种及其结构形式。 选择适合于某一传动系统的最佳联轴器并不容易，这是因为联轴器工作的好坏，除与其本身的结构、几何尺寸和特征参数有关外，还与其所处传动轴系的动力特性、载荷情况、安装和维护等因素有关。 如何选择比较恰当的联轴器，是一个关系到整个机械的工作性能、使用寿命、维护和经济性的重要问题。选择联轴器时需要参考以下几方面因素。 1)联轴器所连接两轴的相对偏移 联轴器所连接的两轴，由于制造和安装误差、受载和温差变形、运行磨损引起间隙以及两轴设计的特殊要求等因素导致两轴的相对偏移是难以避免的。因而，联轴器对相对偏移补偿能力是选型时首先要考虑的因素。刚性联轴器只适用于两轴能精确对中的场合；当所连两轴的相对偏移较大时应选用挠性联轴器，且应针对所连两轴相对偏移的性质（径向，轴向或角向）和大小，选用具有相应补偿能力的联轴器。表1-1给出了一些联轴器允许的两轴相对偏移量，供选型时参考。 无弹性元件的挠性联轴器（例如鼓形齿联轴器）是借助中间运动副，使两半联轴器做相对运动来补偿相对偏移的，因而有一定摩檫、磨损和功率消耗，其工作性能与其润滑和维护条件有关，它具有较大的相对偏移补偿能力和承载能力，但无减震和缓冲能力。金属或非金属弹性元件的挠性联轴器，（例如膜片联轴器、弹性柱销联轴器）是利用中间弹性元件的弹性变形来使两半联轴器产生相对运动，以补偿两轴的相对偏移。其偿能力和承载能力均低于无弹性元件的挠性联轴器，但均有减振、缓冲能力，金属弹性元件的承载能力高于非金属元件，但减振、缓冲功能较差。（随着金属弹性元件材料的提升，目前金属元件的联轴器承载能力已大大提高）。 2)联轴器的载荷特性 动力机到工作机之间，通过数个不同形式或规格的联轴器将主、从动端连接起来，形成轴系传动系统，动力机和工作机的机械特性（机械的力能参数T、P和相应运动参数ω、t之间的关系）对整个传动轴系有重大影响。动力机由于工作原理和结构的不同，均将使包括联轴器在内的传动系统所承受的载荷有很大的差异，因此有严重冲击载荷和长期波动载荷时，应选择具有缓冲减振功能的联轴器，以达到削减尖峰载荷和扭转振动以及调整系统固有频率、防止共振的目的。 3)联轴器的工作转速 联轴器工作转速的大小直接关系到联轴器各零件的离心力和弹性元件变形的大小，过大的转速将会导致磨损增加、润滑恶化、连接松动。联轴器额需用转速范围是根据联轴器不同材料强度所允许的线速度和最大外缘尺寸，经计算确定的。不同材料、品种和规格的联轴器的许用转速范围不同，在高速运转时应选用平衡精度高的联轴器，如金属膜片联轴器、齿式联轴器等，而不宜选用非金属弹性元件的挠性联轴器，因为高速时非金属弹性元件会产生较大的非工作形变。 4)联轴器的传动精度 对于精密传动和伺服传动，要求联轴器所连两轴在任何情况下均应同步转动，应选用刚性联轴器或金属膜片联轴器，大多数挠性联轴器的传动精度均低于刚性联轴器。 高速低弯矩全息动平衡联轴器 5)联轴器的外廓尺寸、安装和维护 联轴器的外廓尺寸必须容纳在机组允许的安装和拆卸空间内。在满足使用要求的条件下，应选择制造工艺性好、装拆方便、调整容易、维护简单、更换易磨损件不需要移动所连两轴的联轴器。大型机组因难于调整所连两轴的对中精度，应选用寿命长、更换易损件方便的挠性联轴器。在高空、井下等不方便维护作业的场所或长期运转、不易停机的场所，应选用不需润滑或维护周期长、维护简便的联轴器，以减少非工作时间，提高生产效益。 矿井风机膜片联轴器 6)工作环境 选择联轴器及其保护措施时必须考虑其工作环境，如温度、湿度、水、蒸汽、粉尘、酸碱、油、腐蚀介质和辐射等。在高低温、酸碱和腐蚀介质环境中，应选用金属弹性元件或者以尼龙、聚氨酯为弹性元件材料的挠性联轴器，而不宜选用以普通橡胶为弹性元件材料的挠性联轴器，前者耐腐蚀性、耐高低温、耐磨性和强度都高于橡胶，但弹性和阻尼性能不及橡胶。 联轴器的品种、形式、规格和材料、制造工艺、精度和平衡等级的不同，其制造成本往往相差甚远。选用联轴器时，应根据具体工作要求，综合考虑上述几个方面的因素，选择合适的联轴器。 联轴器的安装与调整 联轴器使用效果的好坏和寿命高低不仅与产品自身的性能有关，还与其安装和调整也有着密不可分的关系。恰当的安装及调整可使其充分发挥效能并长时间安全运行，否则将使其发生故障，甚至损坏，严重时还会危及到与其相连的原动机或工作机的安全。 联轴器的安装一般包括轮毂在轴上的装配、两轴的对中与调整及自身内部连接，下面分别进行介绍。 1.轮毂与轴的装配 1.静力压入法…

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联轴器根据用途分类主要有：伺服电机联轴器、编码器联轴器、步进电机联轴器、发动机联轴器、数控设备联轴器、印刷设备联轴器、纺织机械联轴器、重型设备联轴器、包装设备联轴器、化工设备联轴器、泵联轴器。 联轴器根据性能分类主要有：刚性联轴器、大扭矩联轴器、微型联轴器、高精度联轴器、高弹性联轴器、精密型联轴器。 联轴器、根据类型分为以下最常见几类： 金属膜片联轴器：适用于伺服电机、编码器、行星减速机、滚珠丝杆、压缩机、混合机、造纸机械、机器人等机械设备。 梅花型联轴器：适用于编码器、伺服系统、马达主轴传动、包装机械、机床传动、泵等机械。 波纹管联轴器：适用于编码器、数控机床、定位系统、滚珠丝杆、分度盘、行星齿轮减速机。 弹簧联轴器：适用于旋转编码器、步进马达、丝杆等。 平行式联轴器：适用于步进电机、编码器、丝杆等连接。 十字滑块联轴器：适用于转速计、编码器、丝杆、机床等机械。 万向型联轴器、刚性联轴器。 联轴器的正确选用与机械产品的质量有着密切关系。在正确理解品种、类型、规格及各自概念的基础上，根据传动的需要来正确选用联轴器，首先从标准型中选择联轴器，标准型联轴器绝大多数具有通用性，每一种联轴器都有各自的特点和适合使用范围，能够满足多种情况下的选用，一般情况下无需自行更改联轴器的尺寸及材质，只有在现有标准型联轴器不能满足需要时才根据具体要求来设计联轴器。在众多的标准型联轴器中，正确选择符合需要的联轴器，关系到机械产品轴传动的性能，如可靠性、使用寿命、振动、噪声、节能、传动效率、传动精度、经济性等一系列问题，也关系到机械产品的质量。

滚珠丝杠轴承规格型号有很多种，那么我们在选用合适的型号时应该注意哪些因素呢？ 选型时应考虑的因素 1、以负载确定直径 电机性能参数中有输出扭矩，如果还带减速器也要算进去（考虑效率），计算一下实际工况中需要多大推力，滚珠丝杠轴承样本（跟厂家要）有负载参数（即推力参数，一般标示为动负荷和静负荷，看前者即可），选择滚珠丝杠轴承的公称直径。 2、以直线速度和旋转速度确定滚珠丝杠轴承导程 电机确定了就知道输出转速，考虑一下你需  要的最大直线速度，把电机转速（如果带减速器再除以减速比）乘以丝杠轴承导程的值就是直线速度，该值大于需要值即可。 3、以实际需要确定滚珠丝杠轴承长度 总长=工作行程+螺母长度+安全余量+安装长度+连接长度+余量。如果增加了防护，比如护套，需要把护套的伸缩比值（一般是1：8，即护套的最大伸长量除以8）考虑进去。 4、以实际需要确定滚珠丝杠轴承精度 一般机械选C7以下即可，数控机床类选C5的比较多（对应国内标准一般是P5~P4级，具体参看样本）。 5、以安装条件和尺寸结构等确定滚珠丝杠轴承螺母形式 螺母有很多结构，不同的螺母结构尺寸略有不同，视情况选择，建议不要选太特殊的，万一出点毛病维修换件无门。 6、选择确定安装方式（端部） 这个安装件可以自己设计，也可以买现成的，有标准安装座可选。自己设计注意受力状态，轴承最好选择7000或3000系列的，因为丝杠轴承工作时主要受轴向力，径向受力要尽力避免。 7、考虑导向件和安装能力 推荐和滚珠丝杠轴承配套的导向件选择滚珠直线导轨，当然直线轴和直线轴承的搭配是相对经济的选择。 8、根据以上已确定条件绘出滚珠丝杠轴承图纸 主要是端部安装尺寸，这个要详细，要提供形位尺寸和公差。 DN值： D：滚珠丝杠轴承副的公称直径，也为滚珠中心处的直径（mm）； N：滚珠丝杠轴承副的极限转速（rpm） DN值得限制不是直径越小则转速越高，因为首先确定的进给速度，当通过进给速度计算的丝杠轴承转速太高可通过增加导程以降低转速，来满足DN值要求。 滚珠丝杠轴承规格型号选型 ① 确定定位精度； ② 通过马达及对速度的要求来确定丝杠轴承导程； ③ 查看螺母尺寸确定行程及相关丝杠轴承轴端数据； ④ 通过负载及速度分布（加减速）来确定平均轴向力和转速； ⑤ 通过平均轴向力确定预压力； ⑥ 预期寿命，轴向负荷，转速确定动额定负荷； ⑦ 基本动额定负荷，导程，临界转速，DmN值限制确定丝杠轴承外径及螺母形式； ⑧ 外径，螺母，预压，负荷确定刚性（机台设计）； ⑨ 环境温度，螺母总长确定热变及累积导程； ⑩ 丝杠轴承刚性，热变位确定预拉力； ? 机床最高速度，温升时间，丝杠轴承规格确定马达驱动扭矩及规格。

工作游隙的大小将直接影响其工作性能和使用寿命，工作游隙受到离心力、造者和使用者多按照径向游制隙来制造和选用轴承．作为游隙是指直线轴承处于稳定工运转状态时的游隙。适当的工作游隙将有助于提高合上作系统的研究，也没有考虑多种因素的关联性，计算结果与实际偏差较大，事实上轴承运转的温度场为非均匀，而且三者是相互联系的。 一般，如果正确使用轴承，可以使用至达到疲劳寿命为止。但会有意外过早地损伤，不耐于使用的情况。这种早期损伤，与疲劳寿命相对，是被称为故障或事故的品质使用限度。多起因于安装、使用、润滑上的不注意，从外部侵入的异物，对于轴、外壳的热影响之研究不够充分等。 轴承工作中，在影响其作游隙的因素很多，主要有直线轴承的温度变化、离心力及配合等。在工作过程中，由于离心力、配合和温度的影响，使其工作游隙发生变化，时而同三个因素的影响作用并不是彼此孤立，而是相互联系的。因此，这样才能正确地反映出实际工作时三者对轴承的工作游隙的影响，以便合理地确定轴承的游隙，以提高轴承的工作效率和运转精度． 关于轴承的损伤状态如：滚子轴承的套圈、挡边的卡伤，作为原因可考虑，润滑剂不足、不适合、供排油构造的缺陷、异物的侵入、直线轴承安装误差、轴的挠曲过大，也会有这些原因重合。 根据使用部位及使用条件与环境条件选择规格尺寸、精度，配合适宜的轴承是保证轴承寿命及可行性的前提。 1、 使用部位： 圆锥滚子轴承适用于承受以径向载荷为主的径向与轴向的联合负荷，通常以两套轴承配对使用，主要应于汽车的前后轮毂、主动圆锥齿轮、差速器、减速器等传动部位。 2、 允许转速： 在安装正确、润滑良好的环境下，允许为直线轴承极限转速的0.3-0.5倍。一般正常情况下，以0.2倍的极限转速为最宜。 3、 允许倾斜角： HRB轴承一般不允许轴相对外壳孔有倾斜，如有倾斜，最大不超过2′。 4、 允许温度： 在承受正常的载荷，且润滑剂具有耐高温性能，且润滑充分的条件下，一般轴承允许在-30℃-150℃的环境温度下工作。 需要检查的机器上运行的状态，在该轴承是人们关注的焦点，并准备彻底的检查方案已成为越来越重要的。因为它是所有旋转机械部件的最重要的的状态监测，以防止轴承损坏，以防止计划外的维修设备停机期间造成轴承损坏的早期发现在家中的一个重要组成部分。 但并非所有的机器都配备了这种先进的设备。在这种情况下，机器操作员或维修工程师必须坚持轴承故障信号警报。

随着科学技术的进步和生产的发展，机械产品的种类日增多，对其使用性能的要求也不断提高。为了适应各种不同工况的需要，要求有各种不同特性的联轴器，已获得预期的使用效果。 一、联轴器概述 1.1 联轴器的功能要求和分类 机器由动力机—传动—工作机—控制器四个主要部分组成。联轴器是用来连接其中两轴或轴与回转体，以传递运动和转矩为基本功能的通用部件。 联轴器（图1-1）的两个半联轴器1、2用轴毂连接固装在主、从动轴上，在用连接件3、4、5、6（刚体、弹性体）将两个半联轴器连接起来，形成刚性联轴器和挠性联轴器。前者只起连接两轴传递运动和扭矩，不具备其它功能。用金属或非金属弹性元件连接的两个半联轴器，分别称为具有金属弹性元件的挠性联轴器和非金属弹性元件的挠性联轴器，它们利用弹性元件的变形来补偿两轴线的相对偏移，同时具有不同程度的减震、缓冲和改善传动系统工作特性的功能。能起过载安全保护作用的称为安全联轴器。所有联轴器只能在停机状态下通过装拆才能使两半联轴器结合或分离。 图1-1球窝轴向限位挠性膜片联轴器 1/2:主/从动半联轴器   5:中间节   3/4:输入/输出端护套   6:膜片、螺栓组 为了便于设计和选用联轴器，我国已制定了GB/T12458-2003《机械式联轴器分类》的国家标准。分类标准规定，其分类有以下五个层次: 1)类别：联轴器按其是否具有两轴线相对偏移的补偿功能和安全保护功能分为四类。 2)组别：联轴器按其补偿两轴线的相对偏移原理分为三组。 3)品种：联轴器按不同工作原理、结构、材料和特性来划分品种并命名。 4)形式：根据连接、安装、配套、安全、润滑等需要同一种联轴器结构不变的前提下，由基本型派生出不同的形式。 5)规格：根据联轴器的尺寸和其所能长期传递的公称转矩Tn,由小到大用阿拉伯数字排序。它们的类别、组别、品种和型号均用其汉语拼音字母为代号。 1.2联轴器的标记方法及其与轴的连接 联轴器和键连接时的标记方法如下: 其中，1处为联轴器的型号、名称；6处为标准号；中间分子、分母上分别标注主、从动端的相应代号及尺寸；2处标注轴孔形式代号；3处标注键槽形式代号；4处标注轴孔直径；5处标注轴孔配合长度；若主、从动端的轴孔和键槽形式及尺寸相同时，则居中只标记一端，另一端省略不写。Y型轴孔、A型键槽的代号在标记中省略不写。 若用矩形花键孔连接时，则2、3、4处按GB/T1144-2001《矩形花键》规定标记；用圆柱直齿渐开线花键连接时，2、3、4处按GB/T3478.1-1995规定标记；用胀紧套连接时，2、3、4处按JB/T7934-1999规定标记；油压装卸过盈连接时，因无键槽，故3处不标。 例1-1：UL5轮胎式联轴器。主动端Y型轴孔，A型键槽，d1=28mm，L=62mm。从动端：J1型轴孔，B型键槽，d2=32mm，L=60mm。 例1-2：CIICLZ4鼓形齿式联轴器。主动端：圆柱直齿渐开线花键孔，齿数24，模数2.5mm，30°平齿根，公差等级6级，L=107。从动端：J型轴孔，A型键槽，d=70mm，L=107mm。 标记中的型号由组别代号、品种代号、形式代号和规格代号和规格代号组成；其中前三个代号取其名称的第一汉语拼音字母代号，如有重复时则取第二个字母，或名称中第二、三个字的第一、第二汉语拼音字母，或选其名称中具有特点字的第一、第二汉语拼音字母，以在同一组别、同一品种、同一形式中相互间不得重复为原则。规格代号则以其公称转矩系列顺序号表示。 联轴器的公称转矩Tn是根据系列化要求设计每一规格联轴器所能长期传递的主要参数，其规格是按GB/T321-2005《优先数和优先系数》中R5、R10、R20；1系列的值[由（0.10~1.6）×106按R5排列]应优先于2系列的值[由（1.0~2.0）×106按R10排列]，2系列的值又应优先于3系列的值[由（1.0~2.0）×106按R20排列]。公称转矩值应符合GB/T3507-1983的规定。 联轴器的轴孔形式、连接形式及主要尺寸，主要取决于所连接轴的形式及尺寸。在进行联轴器选择时，以其传递扭矩的大小、结构和轮毂强度为依据，确定其轴孔形式、直径范围和轴孔长度，国外企业每一规格联轴器只有一种轴孔长度，以利于专业化生产，因为轴孔是与轴伸配套的，所以轴孔也应该符合轴伸标准GB/T756-1990，GB/T757-1993，GB/T1569-1990和GB/T1570-1990。 联轴器的轴孔形式、与轴的连接形式及尺寸一般应遵照GB/T3852-1997的规定。 联轴器的轴孔形式有七种，分别为长圆柱形轴孔（Y型）、有沉孔的短圆柱形轴孔（J型）、无沉孔的短圆柱形轴孔（J1型）、有沉孔的长圆锥形轴孔（Z型）、无沉孔的长圆锥形轴孔（Z1型）、有沉孔的短圆锥形轴孔（Z2型）和无沉孔的短圆锥形轴孔（Z3型）。 联轴器轴孔与轴的连接形式有十一种，其中圆柱形轴孔有：单平键槽（A型）、120°布置双平键槽（B型）、180°布置双平键槽（B1型）、普通切向键槽（D型）、矩形花键（按GB/T1144-2001）、圆柱直齿渐开线花键（按GB/T3478.1-1995）、圆柱形过盈连接（U型）、阶梯圆柱形过盈连接（U1型）、胀紧套连接（Z2型、Z3型按JB/T7934-1999）；用于圆锥形轴孔有：单平键槽（C型，锥度10：）、圆锥过盈连接（UZ型、孔锥度按JB/T6136-1992）。 1.3联轴器的类型选择及选择计算 联轴器的类型选择就是根据机器工作的需要正确地选择联轴器联轴器的类别、品种及其结构形式。 选择适合于某一传动系统的最佳联轴器并不容易，这是因为联轴器工作的好坏，除与其本身的结构、几何尺寸和特征参数有关外，还与其所处传动轴系的动力特性、载荷情况、安装和维护等因素有关。 如何选择比较恰当的联轴器，是一个关系到整个机械的工作性能、使用寿命、维护和经济性的重要问题。选择联轴器时需要参考以下几方面因素。 1)联轴器所连接两轴的相对偏移 联轴器所连接的两轴，由于制造和安装误差、受载和温差变形、运行磨损引起间隙以及两轴设计的特殊要求等因素导致两轴的相对偏移是难以避免的。因而，联轴器对相对偏移补偿能力是选型时首先要考虑的因素。刚性联轴器只适用于两轴能精确对中的场合；当所连两轴的相对偏移较大时应选用挠性联轴器，且应针对所连两轴相对偏移的性质（径向，轴向或角向）和大小，选用具有相应补偿能力的联轴器。表1-1给出了一些联轴器允许的两轴相对偏移量，供选型时参考。 无弹性元件的挠性联轴器（例如鼓形齿联轴器）是借助中间运动副，使两半联轴器做相对运动来补偿相对偏移的，因而有一定摩檫、磨损和功率消耗，其工作性能与其润滑和维护条件有关，它具有较大的相对偏移补偿能力和承载能力，但无减震和缓冲能力。金属或非金属弹性元件的挠性联轴器，（例如膜片联轴器、弹性柱销联轴器）是利用中间弹性元件的弹性变形来使两半联轴器产生相对运动，以补偿两轴的相对偏移。其偿能力和承载能力均低于无弹性元件的挠性联轴器，但均有减振、缓冲能力，金属弹性元件的承载能力高于非金属元件，但减振、缓冲功能较差。（随着金属弹性元件材料的提升，目前金属元件的联轴器承载能力已大大提高）。 2)联轴器的载荷特性 动力机到工作机之间，通过数个不同形式或规格的联轴器将主、从动端连接起来，形成轴系传动系统，动力机和工作机的机械特性（机械的力能参数T、P和相应运动参数ω、t之间的关系）对整个传动轴系有重大影响。动力机由于工作原理和结构的不同，均将使包括联轴器在内的传动系统所承受的载荷有很大的差异，因此有严重冲击载荷和长期波动载荷时，应选择具有缓冲减振功能的联轴器，以达到削减尖峰载荷和扭转振动以及调整系统固有频率、防止共振的目的。 3)联轴器的工作转速 联轴器工作转速的大小直接关系到联轴器各零件的离心力和弹性元件变形的大小，过大的转速将会导致磨损增加、润滑恶化、连接松动。联轴器额需用转速范围是根据联轴器不同材料强度所允许的线速度和最大外缘尺寸，经计算确定的。不同材料、品种和规格的联轴器的许用转速范围不同，在高速运转时应选用平衡精度高的联轴器，如金属膜片联轴器、齿式联轴器等，而不宜选用非金属弹性元件的挠性联轴器，因为高速时非金属弹性元件会产生较大的非工作形变。 4)联轴器的传动精度 对于精密传动和伺服传动，要求联轴器所连两轴在任何情况下均应同步转动，应选用刚性联轴器或金属膜片联轴器，大多数挠性联轴器的传动精度均低于刚性联轴器。

线性模组的使用: 1.使用环境温度请勿超过80℃，瞬间温度请勿超过100℃。 2.将滑块从直线导轨上拆卸或替换滑块时，请利用假轨协助安装，非必要时请勿将滑块拆离导轨。 3.特殊环境下使用，例：经常性振动、高粉尘、高低温，请与高工联络。 存放： 存放直线导轨时请确定涂上防锈油封入指定的封套中，并采水平放置，且避免高低温及高度潮湿的环境。 拿取： 1.滑块及直线导轨在倾斜后可能因本身重量而落下，请小心注意。 2.敲击或摔落直线导轨即使外观看不出破损，但可能造成功能上的损失，请小心注意。 3.请勿自行分解滑块，因可能直线导轨异物进入或对组装精度造成不利之影响。 4.搬运重量过重之直线导轨时，请由2人以上或使用搬运器具来进行，避免可能导致人员受伤或工件破损。 5.注意防止外来物质与异物，造成滑块故障、损坏与功能上的损失。 润滑： 1.请先擦拭防锈油后再封入润滑油使用。 2.请勿将不同性质之润滑油混合使用。 3.采用润滑油润滑时，会因不同安装方式而异，请先与久宸联络。 4.填充润滑剂后，先来回推动滑块至少3个滑块长度的行程，重复此动作2次以上，并确认直线导轨表面是否有油膜均匀涂布。

联轴器通常用来联接两轴并在其间传递运动和转矩；具有吸收振动和缓和冲击的能力；可以作为一种安全装置用来防止被联接件承受过大的载荷，起到过载保护的作用；用联轴器联接轴时只有在机器停止运转，经过拆卸后才能使两轴分离。 3.分类要求 固定联轴器：要求被联接的两轴中心线严格对中； 可移式联轴器：允许两轴有一定的安装误差。 弹性联轴器：其中的弹性元件材料不同,能在一定范围内补偿两轴线间的位移，还有缓冲减震的作用。 4.位移补偿 联轴器所联接的两轴，由于制造及安装误差、承载后的变形、轴承磨损、回转零件不平衡以及温度变化的影响，两轴的轴线往往存在着某种程度的相对位移与偏斜； 联轴器要从结构上采取各种不同的措施，使联轴器具有补偿各种偏移量的性能，否则就会在轴、联轴器、轴承设计中引起附加载荷，导致工作情况恶化。 两轴间的位移种类有：轴向位移、径向位移、偏角位移和综合位移。 固定式刚性联轴器 1.结构特点 A.结构简单,维护方便，能传递较大的扭矩； B.但对被联接的两轴间的相对位移缺乏补偿能力； C.对两轴的对中性要求很高,若两轴线发生相对位移,就会在轴、联轴器和轴承上引起附加载荷和严重磨损，严重影响轴与轴承的正常工作；此外，在传递载荷时不能缓和冲击和吸收振动。 2.应用场合 低速、大转矩、载荷平稳、短而刚性好的轴的连接 3.种类 凸缘联轴器和套筒联轴器两种。 4.凸缘联轴器结构特点 A.组成：两个带凸缘的半联轴器和一组螺栓； B.工作原理：两个带凸缘的半联轴器用键分别于两轴连接，然后用螺栓把两个半联轴器连接成一体，以传递运动和转矩。 C.对中方式：1、通过分别具有凸肩和凹槽的两个半联轴器的相互嵌合来对中，半联轴器采用普通螺栓联接；(靠预紧普通螺栓在凸缘边接触表面产生的摩擦力传递力矩；用铰制孔螺栓对中，靠螺杆承受挤压与剪切传递力矩。)2、两个半联轴器都制出凸肩，共同与一个剖分环配合而实现对中。 D.适用：低速、大转矩、载荷平稳、短而刚性好的轴的连接。 E.结构简单，传递扭矩大；传力可靠、对中性好；拆装简便、应用广泛；但不具有位移补偿功能；按标准选用。 5.套筒联轴器结构特点 A.组成：通过公用套筒与两轴采用键连接或销连接。 B.优点：结构简单，制造方便，成本低，径向尺寸小。 C.缺点：装拆时需轴向移动。 D.用场合：两轴直径较小、两轴对中性精度高、工作平稳的场合，用于传递转矩较小的场合。 1.齿式联轴器 A.组成：两个带有内齿及凸缘的外套筒、 两个带外齿的内套筒； B.工作原理：两内套筒分别用键与两轴连接，两外套筒用螺栓连接，通过内外齿的啮合传递转矩和运动。 C.特点：为能补偿两轴的相对位移，将外齿环的轮齿做成鼓形齿，齿顶做成中心线在轴线上的球面，齿顶和齿侧留有较大的间隙。 通过啮合齿间的顶隙、侧隙，具备有允许两轴间有径向、轴向、角综合位移补偿的功能； 转速高（可达3500r/min），能传递很大的转矩（可达106N·m），并能补偿较大的综合位移，工作很高、对安装精度要求不高，要润滑； D.缺点：质量大，制造较困难，成本高。 E.应用：广泛用于汽车等大重型机械设备中。 2.十字滑块联轴器 A.结构特点：由半连轴器1、3（左、右套筒）和浮动盘2（十字滑块）联接在一起,两轴一起转动；浮动盘的凸榫可在半连轴器的凹槽中滑动；摩擦较大，要加以润滑。 B.优点：径向尺寸小,结构简单 C.缺点：但耐冲击性差，滑块与凹槽间易摩损，需润滑；十字滑块因径向位移会产生较大离心惯性力，而给轴和轴承带来附加载荷。 D.应用场合：常用于刚性大、转速低，冲击小的场合。 3.万向联轴器 A.结构：由一个十字轴、两个万向节叉、四个滚针轴承组成；所有转动副的回转中心（轴线）交于一点O，两轴间的夹角为α；是一种用以传递变夹角的相交两轴之间的运动的装置（联轴器）。 B.工作原理：当轴Ⅰ旋转一周时，轴Ⅱ也将随之转一周，即两轴的平均传动比为1；但是，两轴的瞬时传动比却不恒为1，而是作周期性变化的；万向节的这种特性称作瞬时传动比的不均匀性；就单个万向节而言，在输入轴与输出轴之间有夹角时，两轴的角速度不相等，即万向节有不等速性；两轴间的夹角α越大，从动轴速度波动越明显；故α应在35°~45°之间。为了防止主、从动轴角速度不相等；为了完全消除上述万向节中从动轴变速传动的缺点，常成对使用。 C.优点：具有较大的角向补偿能力，结构紧凑，传动效率高； D.缺点：在传动中将产生附加动载荷，转速不宜过高； E.应用场合：主要用于两轴相交的传动，重载、中载、轻载等中低速的场合，如机床、汽车。 F.双万向节应满足条件： 为了使该机构能获得恒定的传动比，机构要满足如下三个条件：（1）主动轴、从动轴、中间轴的三根轴线应位于同一平面内。 （2）主动轴、从动轴与中间轴的轴间夹角应相等： （3）中间轴两端的叉面应位于同一平面内。 （二）常用弹性联轴器有弹性套柱销联轴器和弹性柱销联轴器两种。 1.弹性套柱销联轴器（标准号GB4323-2002)…

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怎样才是安装支撑座的正确方法?其实很多人都知道，但也有少数人不太了解，今天小编就来跟大家说一下安装支撑座的步骤。 安装步骤一：安装固定端至螺杆 1.不可拆开支撑座 2.置入螺杆至支撑座时要小心避免刮伤油封外唇 3.置入支撑座固定端后，使用内六角螺丝及铜垫片将螺帽锁上 4.组装支撑端轴承至螺杆本体，并以弹性扣环锁上，将组装好的部分放至支撑端外 安装步骤二：安装至滑台及基座 1.将工作台与滚珠螺杆的连接块用螺丝暂时固定，将支撑座的固定端暂时固定在基座，往固定端移动滑台使螺杆置中，调整螺丝的中心点使滑台的移动滑顺。 2.当使用到支撑座的固定端为参考点时，调整螺丝与滑台之前，或是螺丝与连接块内部的间隙。当使用到支撑座的固定端为参考时，高速支撑座的轴高。（支撑座是方形式的） 3.将支撑端移动滑台使螺杆置中，调整螺丝的中心点，往左往右移动数次以检查滑台的移动是否滑顺，在暂时将系统固定在基座上。 安装步骤三：确定精度及最后紧配 确定螺杆末端及轴的间隙符合公差之后，最后将滑台、连接块、固定端与支撑端锁紧固定。 安装步骤四：与马达之联结 1.在基座装上马达固定端 2.以联轴器联结马达及螺杆（注意：确定安装精度） 3.安装后马达运转测试 只要大家安装正确的步骤安装支撑座，那基本上是没什么问题了。

轴承发响一定是产品的质量原因吗？ 1.油脂有杂质； 2. 润滑不足(油位太低，保存不当导致油或脂通过密封漏损)； 3. 轴承的游隙太小或太大(生产厂问题)； 4. 轴承中混入砂粒或碳粒等杂质； 5. 轴承中混入水份，酸类或油漆等污物，导致腐蚀； 6. 轴承被座孔夹扁(座孔的圆度不好，或座孔扭曲不直)； 7. 轴承座底面的垫铁不平(导致座孔变形甚至轴承座出现裂纹)； 8. 轴承座孔内有杂物(残留有切屑，尘粒等)； 9. 密封圈偏心(碰到相邻零件并发生摩擦)； 10.轴承受到额外载荷(轴承受到轴向蹩紧)； 11.轴承与轴的配合太松(轴的直径偏小或紧定套未旋紧)； 12.轴承的游隙太小，旋转时过紧(紧定套旋紧得过头了)； 13.轴承有噪声(滚子的端面或钢球打滑造成)； 14.轴的热伸长过大; 15.轴肩太大(碰到轴承的密封件并发生摩擦)； 16.座孔的挡肩太大； 17.迷宫式密封圈的间隙太小(与轴发生摩擦)； 18.锁紧垫圈的齿弯曲(碰到轴承并发生摩擦)； 19.甩油圈的位置不合适(碰到法兰盖并发生摩擦)； 20.钢球或滚子上有压坑(安装时用锤子敲打轴承所造成)； 22.轴承受热变色并变形(使用喷枪加热拆卸轴承所造成)； 23.轴太粗使实际配合过紧(造成轴承温度过高或发生噪音)； 24.座孔的直径偏小(造成轴承温度过高)； 25.轴承座孔直径过大，实际配合太松(轴承温度过高–外圈打滑)； 26.轴承座孔变大(有色金属的轴承座孔被撑大，或因热膨胀而变大)； 27.保持架断裂 ； 28.轴承滚道生锈； 29.钢球、滚道磨损（磨加工不合格或产品有碰伤）； 30.套圈滚道不合格（生产厂问题）。

联轴器的对中方法分享

一.无油轴承的分类 1.金属基固体镶嵌无油轴承 在金属基体上，镶嵌石墨与MoS2复合型固体润滑剂的一种高性能固体润滑产品。它突破了一般轴承依靠油膜润滑的局限性。在使用过程中，通过摩擦热使固体润滑剂与轴摩擦，形成油、粉末并存润滑地优异条件，既保存护轴不磨损，又使固体润滑特性永恒。 它的硬度比一般铜套高一倍，耐磨性能也高一倍。目前已广泛运用于冶金连铸造机，列车支架、轧钢设备、矿山机械、船舶、气轮机等高温、高载、低速重载等场合使用。 2.多层复合无油轴承 以钢板为基体，中间烧结球形青铜粉，表面轧聚四氟乙烯（PTFE）和铅的混合物，是卷制而成的滑动轴承。它具有摩擦系数小，耐磨、抗腐蚀性好和无油润滑的特点。 使用该项产品能降低成本、缩小机械体积、避免咬轴现象和降低机械噪音等优点。产品已广泛应用于各种机械的滑动部位，如印刷机、升降机、纺织机、烟草机、健身器、液压搬运车、微电机、电磁阀、汽车、摩托车与家庭机械等。 3.其他 直线轴承、非标零件、四氟软带、FB青铜轴承、JF双金属轴承、SF-1无油润滑轴承、SF-2边界润滑轴承、FZ钢球保持架系列、粉末冶金含油轴承、石墨镶嵌自润滑轴套、TF石墨散嵌合金轴承、合金镶嵌高耐磨轴承轴瓦。 无油轴承优点众所周知，所有的机械的顺畅运转都必须使用某种轴承。 无油轴承是一种兼有金属轴承特点和无油润滑轴承特点的新颖润滑轴承，由金属基体承受载荷，特殊配方的固体润滑材料起润滑作用。 它具有承载能力高，耐冲击，耐高温，自润滑能力强等特点，特别适用于重载，低速，往复或摆动等难以润滑和形成油膜的场合，也不怕水冲和其它酸液的浸蚀和冲刷。广大用户普遍反映镶嵌轴承不仅节油，节能，而且其工作寿命也比普通滑动轴承长。 无油轴承该产品是以钢板为基体，中间层烧结球形青铜粉，表层轧制聚四氟乙烯和铅的混合物而制成。它具有摩擦系数小、耐磨耐腐蚀.无油自润滑和使用寿命长的特点，使用它可以降低成本、降低噪声、防止粘、滑。 二.无油轴承的应用领域 一般情况下，滚动轴承的主要破坏形式是在交变应力作用下的疲劳剥落，以及由于摩擦磨损而使轴承精度丧失。此外，还有裂纹、压痕、锈蚀等原因造成轴承的非正常破坏。 因此，滚动轴承应具有高的抗塑性变形能力，少的摩擦磨损，良好的旋转精度、良好的尺寸精度和稳定性，以及长的接触疲劳寿命。而且其中很多性能是由材料和热处理工艺所共同决定。 金属基镶嵌式固体自润滑轴承 是一种兼有金属轴承特点和自润滑轴承特点的新颖润滑轴承，由金属基体承受载荷，特殊配方的固体润滑材料起润滑作用。它具有承载能力高，耐冲击，耐高温，自润滑能力强等特点。 传统的含油轴承由于具有嘈声低、自润滑的优点，含油轴承已成为计算机CPU风扇轴承的新宠，市场需求量大；另外，随着人们对嘈音的要求越来越高，含油轴承在日常家用电器上的应用也正在扩大。 无油自润滑轴承 该产品是以钢板为基体，中间层烧结球形青铜粉，表层轧制聚四氟乙烯和铅的混合物而制成。它具有摩擦系数小、耐磨耐腐蚀.无油自润滑和使用寿命长的特点，使用它可以降低成本、降低噪声、防止粘、滑。它广泛应用于各种机械的滑动部位如印刷机、纺织机、液压搬运车、烟草机、药用机械、健身器、微电机、汽车、摩托车等。 SF-2加界润滑轴承 酸性聚甲配醛，具有很高的耐磨性能，轴承表面有排布规律的带有储油坑装配时必须涂满润滑油脂，特别适用于高载低速下的旋转运动，摇摆运动以及经常在载负下，启闭而不易形成流体润滑的部位，在边界润滑条件下，可长期使用而不用加油保养，而过程中加油可使轴承的使用寿命得以更多延长，目前适用于冶金机械，矿山机械，水利机械，汽车配件，建筑机械，农用机械等。 三.注意事项 1.应确定轴心、轴壳的 配合面是否有撞伤、突起等。 2.是否有尘埃或铸模砂附在轴承壳表面。 3.细微的撞伤、突起等，如有要用油磨石或细砂纸除去。 4.为了避免在容装时产生碰伤，轴及轴壳的表面应抹少量的 润滑油。要将轴承安装在轴心时须在内环施力，要将轴承安装于轴承壳时，须在外环 施力。要在轴承施力时，务必留神使力量垂直且均匀而下，偏打必会使轴承受伤。 为此绝对尽量避免偏打。 5.轴承的硬度，因过热而有减低之虑，因此，绝对不能超出 100度。此时，轴 承必须使用钢丝来悬吊，或放置于金属丝纲，支撑板之上，切勿放置在槽底。轴承达到希望的温度（100度以下）时，就应立即从槽中取出，迅速套进轴 上，轴承会随着温度下降而收缩，有时轴肩与轴承端面之间，会产生间隙，因此， 需使用工具，将轴承往轴方向压紧。