一、为什么双座阀小开度工作时容易振荡 对单芯而言，当介质是流开型时，阀稳定性好;当介质是流闭型时，阀的稳定性差。双座阀有两个阀芯，下阀芯处于流闭，上阀芯处于流开，这样，在小开度工作时，流闭型的阀芯就容易引起阀的振动，这就是双座阀不能用于小开度工作的原因所在。 二、为什么双密封阀不能当作切断阀使用 双座阀阀芯的优点是力平衡双密封阀结构，允许压差大，而它突出的缺点是两个密封面不能同时良好接触，造成泄漏大。如果把它人为地、强制性地用于切断场合，显然效果不好，即便为它作了许多改进(如双密封套筒阀)，也是不可取的。 三、什么直行程调节阀防堵性能差，角行程阀防堵性能好 直行程阀阀芯是垂直节流，而介质是水平流进流出，阀腔内流道必然转弯倒拐，使阀的流路变得相当复杂(形状如倒’S’型)。这样，存在许多死区，为介质的沉淀提供了空间，长此以往，造成堵塞。角行程阀节流的方向就是水平方向，介质水平流进，水平流出，容易把不干净介质带走，同时流路简单，介质沉淀的空间也很少，所以角行程阀防堵性能好。 四、为什么直行程调节阀阀杆较细 它涉及一个简单的机械原理：滑动摩擦大、滚动摩擦小。直行程阀的阀杆上下运动，填料稍压紧一点，它就会把阀杆包得很紧，产生较大的回差。为此，阀杆设计得非常细小，填料又常用摩擦系数小的四氟填料，以便减少回差，但由此派出的问题是阀杆细，则易弯，填料寿命也短。解决这个问题，最好的办法就是用旅转阀阀杆，即角行程类的调节阀，它的阀杆比直行程阀杆粗2～3倍，且选用寿命长的石墨填料，阀杆刚度好，填料寿命长，其摩擦力矩反而小、回差小。 五、为什么角行程类阀的切断压差较大? 角行程类阀的切断压差较大，是因为介质在阀芯或阀板上产生的合力对转动轴产生的力矩非常小，因此，它能承受较大的压差。 六、为什么脱盐水介质使用衬胶蝶阀、衬氟隔膜阀使用寿命短? 脱盐水介质中含有低浓度的酸或碱，它们对橡胶有较大的腐蚀性。橡胶的被腐蚀表现为膨胀、老化、强度低，用衬胶的蝶阀、隔膜阀使用效果都差其实质就是橡胶不耐腐蚀所致。后衬胶隔膜阀改进为耐腐蚀性能好的衬氟隔膜阀，但衬氟隔膜阀的膜片又经不住上下折叠而被折破，造成机械性破坏，阀的寿命变短。现在最好的办法是用水处理专用球阀，它可以使用到5～8年。 七、为什么切断阀应尽量选用硬密封 切断阀要求泄漏越低越好，软密封阀的泄漏是最低的，切断效果当然好，但不耐磨、可靠性差。从泄漏量又小、密封又可靠的双重标准来看，软密封切断就不如硬密封切断好。如全功能超轻型调节阀，密封而堆有耐磨合金保护，可靠性高，泄漏率达10～7，已经能够满足切断阀的要求。 八、为什么套筒阀代替单、双座阀却没有如愿以偿 20世纪60年代问世的套筒阀，70年代在国内外大量使用，80年代引进的石化装置中套筒阀占的比率较大，那时，不少人认为，套筒阀可以取代单、双座阀，成为第二代产品。到如今，并非如此，单座阀、双座阀、套筒阀都得到同等的使用。这是因为套筒阀只是改进了节流形式、稳定性和维护好于单座阀，但它重量、防堵和泄漏指标上与单、双座阀一致，它怎能取代单、双座阀呢?所以，就只能共同使用。 九、为什么说选型比计算更重要 计算与选型比较而言，选型要重要得多，复杂得多。因为计算只是一个简单的公式计算，它的本身不在于公式的精确度，而在于所给定的工艺参数是否准确。选型涉及到的内容较多，稍不慎，便会导致选型不当，不仅造成人力、物力、财力的浪费，而且使用效果还不理想，带来若干使用问题，如可靠性、寿命、运行质量等。 十、为什么在气动阀中活塞执行机构使用会越来越多 对于气动阀而言，活塞执行机构可充分利用气源压力，使执行机构的尺寸比薄膜式更小巧，推力更大，活塞中的O型圈也比薄膜可靠，因此它的使用会越来越多。

选择调节阀时，首先要收集完整的工艺流体的物理特性参数与调节阀的工作条件，主要有流体的成份、温度、密度、粘度、正常流量、最大流量、最小流量、最大流量与最小流量下的进出口压力、最大切断压差等。在对调节阀具体选型确定前，还必须充分掌握和确定调节阀本身的结构、形式、材料等方面的特点，而技术方面需要重点考虑流量特性、压降、闪蒸、气蚀、噪声等问题。 一、流量特性的选择 调节阀的流量特性是指介质流过阀的相对流量与相对位移间的关系。选择的总体原则是调节阀的流量特性应与调节对象特性及调节器特性相反，这样可使调节系统的综合特性接近于线性。选择通常在工艺系统要求下进行，但是还要考虑很多实际情况，现分别加以说明。 1、直线性流量调节阀 直线性流量特性是指调节阀的相对流量与相对位移成直线关系，即单位位移变化所引起的流量变化是常数。选用直线性流量特性阀的场合一般为：①差压变化小，几乎恒定;②工艺系统主要参数的变化呈线性;③系统压力损失大部分分配在调节阀上(改变开度，阀上差压变化相对较小);④外部干扰小，给定值变化小，可调范围要求小的场合。 2、等百分比特性调节阀 等百分比流量特性也称对数流量特性。它是指单位相对位移变化所引起的相对流量变化与此点的相对流量成正比关系。即调节阀的放大系数是变化的，它随相对流量的增大而增大。优先选用等百分比特性阀的场合为：①实际可调范围大;②开度变化，阀上差压变化相对较大;③管道系统压力损失大;④工艺系统负荷大幅度波动;⑤调节阀经常在小开度下运行。 除了以上两种常用的流量特性之外，还有抛物线特性和快开特性等其他流量特性的调节阀。在密封结构上，若流量特性精度要求高，则可选用高精度流量特性的金属密封型，而软密封型精度较低。 3、调节阀压降的系统考虑 调节阀作为过程控制系统中的终端部件，是最常用的一种执行器。按过程控制系统的要求，调节阀应具有在低能量消耗的状态下工作，且能充分与系统匹配的工作特性。但是在调节阀的使用中这两个要求是不能同时满足的，甚至是互相矛盾的。在要得到同样的流量的情况下，选择一只较小口径的调节阀，虽然其他阻力不变而总的阻力必然比较大，形成大的系统总压降。假若物流的推动力是由泵产生，就意味着必须选功率大一些的泵和电机，这样必然带来大的能耗。 当管道系统中介质的流速增加时，流体通过管道上的各种安装部件时产生的流体压降也会发生一系列的动态变化，作为管道流体控制主要部件的调节阀所引起的流体压降是一个很重要而又容易被忽略的因素，我们在分析与调节阀有关的系统问题时，不仅要考虑到调节阀本身的问题，而且也要考虑到调节阀的压降对系统动态平衡的影响。 4、调节阀的闪蒸和气蚀 在调节阀内流动的液体常常出现闪蒸和气蚀两种现象。它们的发生不但影响口径的选择和计算，而且将导致严重的噪声、振动、材质的破坏等。在这种情况下，调节阀的工作寿命会大大缩短，对此在选型使用中要尤其重视。 正常情况下，作为液体状态的介质，流入、流经、流出调节阀时均保持液态。闪蒸作为液体状态的介质，流入调节阀时是液态，在流经调节阀中的缩流处时，流体的压力低于气化压力，液态介质变成气态介质，并且它的压力不会再回复到气化压力之上，流出调节阀时介质一直保持气态。 闪蒸就象一种喷沙现象，它作用在阀体和管线的下游部分，给调节阀和管道的内表面造成严重的冲蚀，同时也降低了调节阀的流通能力。气蚀作为液体状态的介质，流入调节阀时是液态，在流经调节阀中的缩流处时流体的压力低于气化压力，液态介质变成气态介质，随后它的压力又回复到气化压力之上，最后在流出调节阀前介质又变成液态。可以根据一些现象来初步判断气蚀的存在，当气蚀开始时它会发出一种嘶嘶声，当气蚀发展到完全稳定时，调节阀中会发出嘎嘎的声音，就像有碎石在流过调节阀时发出的声响。气蚀对调节阀及内件的损害也是很大的，同时它也降低了调节阀的流通效能，就像闪蒸一样。因此，我们必须采取有效的措施来防止或者最大限度地减小闪蒸或气蚀的发生：(1)尽量将调节阀安装在系统的最低位置处，这样可以相对提高调节阀入口和出口的压力;(2)在调节阀的上游或下游安装一个截止阀或者节流孔板，以改变调节阀原有的安装压降特性(这种方法一般对于小流量情况比较有效);(3)选用专门的反气蚀内件也可以有效地防止闪蒸或气蚀，它可以改变流体在调节阀内的流速变化，从而增加了内部压力;(4)尽量选用材质较硬的调节阀。因为在发生气蚀时，对于这样的调节阀，它有一定的抗冲蚀性和耐磨性，可以在一定的条件下让气蚀存在，并且不会损坏调节阀的内件。相反，对于软性材质的调节阀，由于它的抗冲蚀性和耐磨性较差，当发生气蚀时，调节阀的内部构件很快就会被磨损，因而无法在有气蚀的情况下正常工作。 总之，目前还没有什么工程材料能够适应严重条件下的气蚀情况，只能针对客观情况来综合分析，选择一种相对比较合理的解决办法。 5、调节阀的噪声分析 气蚀和噪声是调节阀在控制高压差流体中的两大公害。调节阀上的噪声更是石油化工生产中的主要污染源。在使用中除需选用低噪声结构的调节阀外，改变阀的操作条件更是消除或降低气蚀和噪声的根本方法。调节阀在工作时，应注意它的噪声情况，分析好噪声的产生机理可以更好地监视调节阀的工作状态和有效处理所发生的问题，下面通过举例说明。 (1)机械类振动——如当阀芯在套筒内水平运动时，可以使阀芯与套筒的间隙尽量小或者使用硬质表面的套筒。 (2)固有频率振动——如阀芯或者其它的组件，它们都有一个固有振动频率，对此，可以通过专门的铸造或锻造处理来改变阀芯的特性，如有必要也可以更换其他类型的阀芯。 (3)阀芯不稳定性——如由于阀芯振荡性位移引起流体的压力波动所产生的噪声，这种情况一般是由于调节回路执行器等的阻尼因素引起的，对此可以重新调节阻尼系数或者在阀芯位移方向上加上减振设施。 (4)介质的力学流动性——介质在管道或者调节阀中流动时，也会发出噪声，对于这种情况，这里不作具体阐述(气蚀也会产生噪声)。

一、控制原理 大都通用变频器都能完结不一样的条件工作不一样的频率。这在富士5000G11S/P11S系列变频器中称为多步频率工作，在ABBACS510-01系列变频器中称为恒速工作。液位控制器便是要让泵根据液位的情况来选择不一样的转速，让泵的工作完结微观上的安稳。如下图所示，该控制器运用了两个方位探针，可将泵池分为三个液位区，当液体没有接触下液位探针时，变频器工作在最低频率区;当液位处在两探针中间时，变频器工作在中频率区，当液位一同触及两个探针时，变频器作在高频率区。 液位控制器主要由液位感知电路(弱电有些)和延时控制电路f强电有些)两有些组成。液位感知电路如上图所示，其中间是一片6反相器CD4069。本电路有两个方位检测，只用了两个反相器，液位探针和地之间的介质不一样，其电阻值也不一样，反相器的输入偏置随之改动，所输出的电位也不一样，然后控制相应的继电器。 当介质是矿浆等液体时，反相器的输人为低电平，输出高电平，经三极管S9013驱动继电器工作;当介质为空气时，输入为高电平，输出低电平，继电器不动作(4069共6个反相门，不用的门的输入端有必要接地，因为检测线路长，门l，门2的输入端串联200kΩ电阻非常重要，不可省去)。本控制器可根据需要拓宽为多路。需要说明的是，本控制器的上液位继电器K上用的是常开触点，下液位继电器K下用的是常闭触点，继电器的类型为JZC-23F/DC12V。延时控制电路原理图如下图所示。该有些SJ1、SJ2为JS14P/220V的1～99s可调时间继电器，用于防止变频器在两液位交界处构成振动。当检测到液位发生变化后，新情况要坚持一段时间，此时间量长短可人为根据现场情况进行人工设置。J1、J2为小型220V交流继电器。 二、设备调试 将液位感知有些做在一块适合的实验电路板上，并装入一个空的时间继电器(类型JS14P)中，主要是运用其8脚公母座。8个脚的接线如上图中的J1～J8，J1、J2接220交流电源，J3按泵池地线，J4接上液位探针，J5接下液位探针，J6接继电器输出公共线，J7接上液位继电器输出(内运用开触点)，J8接下液位继电器输出(内运用常闭触点)。 按下图接好强电有些的线路，并放置在适合的配电箱中。液位探针最佳用不锈钢制作，接线要健壮可靠，不锈钢管外面套上PVC管，与固定支架接触的当地还要用电缆皮加强绝缘，设备的当地要坚持单调，而且支架要高于可以溢出的液面30—40cm为好，以富士5000G11S/P11S系列变频器为例，说明液位控制器怎样与变频器联接和设置变频器。液位控制器与变频器联接如右图所示，K为双联转换开关，旋至左边两联都接通，此时为液位控制;旋至右边两联都断时为手调控制，在液位控制情况下，手调电位器不能调度变频器;在手调控制情况时，液位控制不起作用。J1-2、J2-2是下图中J1、J2的一对常闭触点。Xl、X2、CM是变频器的接线端子。进入变频器参数调整情况，调整参数E01为0，E02为1，E03为2，C05为26(下液位频率)，C06为34(上液位频率)，C07为30(中液位频率)，详细说明可以参看相应变频器操作说明书。需要说明的是关于富士变频器，公共端CM是变频器内的公共地线，关于ABB变换器，公共端CM接的是变频器内的正24V电源。调整好后，就可以用液位来控制泵的转速了。

压力开关的工作原理：是当系统内压力高于或低于额定的安全压力时，感应器内碟片瞬时发生移动，通过连接导杆推动开关接头接通或断开，当压力降至或升额定的恢复值时，碟片瞬时复位，开关自动复位，或者简单的说是当被测压力超过额定值时，弹性元件的自由端产生位移，直接或经过比较后推动开关元件，改变开关元件的通断状态，达到控制被测压力的目的。压力开关采用的弹性元件有单圈弹簧管、膜片、膜盒及波纹管等。 压力开关可分为防爆型和隔爆型使用等级范围为Exd II CT1 ~ T6，进口隔爆压力开关需通过UL、CSA、CE等国际认证。可用于爆炸区域及强腐蚀气氛环境中。隔爆型压力开关可提供不同的压力，差压，真空和温度范围等产品。常见的使用范围有电力、石油、化工、冶金、锅炉、食品机械、环保设备等行业。 机械压力开关，为纯机械形变导致微动开关动作。当压力增加时，作用在不同的传感压力元器件(膜片、波纹管、活塞)产生形变，将向上移动，通过栏杆弹簧等机械结构，最终启动最上端的微动开关，使电信号输出。UE压力开关设定方式从功能原理上又分成连续位移型和力平衡型。 另外一种是市场上这几年比较流行的是电子式压力开关，用来替代电接点压力表和使用在工控控制要求比较高的系统上。这种压力开关内置精密压力传感器，通过高精度仪表放大器放大压力信号，通过高速MCU采集并处理数据，一般都是采用4位LED实时数显压力，继电器信号输出，上下限控制点可以自由设定，迟滞小，抗震动，响应快，稳定可靠，精度高(精度一般在±0.5%F.S，高则达±0.2%F.S)，利用回差设置可以有效保护压力波动带来的反复动作，保护控制设备，是检测压力、液位信号，实现压力、液位监测和控制的高精度设备。特点是：电子显示屏直观，精度高，使用寿命长，通过显示屏设置控制点方便，但是相对价格较高，需要供电。 压力开关是一种常用的控制元件，可以广泛用于石油、化工、冶金、电力、供水等领域中对各种气体、液体的表压、绝压的测量控制。

一、浮动气动球球阀 不锈钢气动球阀的球体是浮动的，在介质压力作用下，球体能产生一定的位移并紧压在出口端的密封面上，保证出口端密封。 浮动不锈钢气动球阀的结构简单，密封性好，但球体承受工作介质的载荷全部传给了出口密封圈，因此要考虑密封圈材料能否经受得住球体介质的工作载荷。这种结构，广泛用于中低压球阀。 二、固定球气动球阀 不锈钢气动球阀的球体是固定的，受压后不产生移动。固定球球阀都带有浮动阀座，受介质压力后，阀座产生移动，使密封圈紧压在球体上，以保证密封。通常在与球体的上、下轴上装有轴承，操作扭距小，适用于高压和大口径的阀门。 为了减少气动球阀的操作扭矩和增加密封的可靠程度，近年来又出现了油封球阀，既在密封面间压注特制的润滑油，以形成一层油膜，即增强了密封性，又减少了操作扭矩，更适用高压大口径的球阀。 三、弹性球气动法兰球阀 气动球阀的球体是弹性的。球体和阀座密封圈都采用金属材料制造，密封比压很大，依靠介质本身的压力已达不到密封的要求，必须施加外力。这种阀门适用于高温高压介质。 弹性球体是在球体内壁的下端开一条弹性槽，而获得弹性。当关闭通道时，用阀杆的楔形头使球体涨开与阀座压紧达到密封。在转动球体之前先松开楔形头，球体随之恢复原原形，使球体与阀座之间出现很小的间隙，可以减少密封面的摩擦和操作扭矩。

减压阀的主要作用 减压阀的作用原理是靠阀内流道对水流的局部阻力降低水压，水压降的范围由连接阀瓣的薄膜或活塞两侧的进出口水压差自动调节。定比减压原理是利用阀体中浮动活塞的水压比控制，进出口端减压比与进出口侧活塞面积比成反比。这种减压阀工作平稳无振动;阀体内无弹簧，故无弹簧锈蚀、金属疲劳失效之虑;密封性能良好不渗漏，因而既减动压(水流动时)又减静压(流量为0时);特别是在减压的同时不影响水流量。 水流通过减压阀虽有很大的水头损失，但由于减少了水的浪费并使系统流量分布合理、改善了系统布局与工况，因此总体上讲仍是节能的。介质为蒸汽的场合，宜选用先导活塞式减压阀或先导波纹管式减压阀。为了操作、调整和维修的方便，减压阀一般应安装在水平管道上。 减压阀的调压步骤 1、关闭减压阀前的闸阀，开启减压阀后的闸阀，制造下游低压环境; 2、将调节螺钉 减压阀 按逆时针旋转至最上位置(相对最低出口压力)，然后关闭减压阀后闸阀; 3、慢慢开启减压阀前的闸阀至全开; 4、顺时针慢慢旋转调节螺钉，将出口压力调至所需要的压力(以阀后表压为准);调整好后，将锁紧 螺母锁紧，打开减压阀后闸阀; 5、如在调整时出口压力高于设定压力，须从第一步开始重新调整，即只能从低压向高压调。

速度方面直线电机具有相当大的优势，直线电机速度达到300m/min，加速度达到10g；滚珠丝杠速度为120m/min，加速度为1.5g。从速度上和加速度的对比上，直线电机具有相当大的优势，而且直线电机在成功解决发热问题后速度还会进一步提高，而“旋转伺服电机+滚珠丝杠”在速度上却受到限制很难再提高较多。从动态响应上因为运动惯量和间隙以及机构复杂性等问题直线电机也占有绝对的优势。 速度控制上直线电机因其响应快，调速范围更宽，可以实现启动瞬间达到最高转速，高速运行时又能迅速停止。调速范围可达到1：10000。 精度比较： 精度方面直线电机因传动机构简单减少了插补滞后的问题，定位精度、重现精度、绝对精度，通过位置检测反馈控制都会较“旋转伺服电机+滚珠丝杠”高，且容易实现。 直线电机定位精度可达0.1μm。“旋转伺服电机+滚珠丝杠”最高达到2~5μm，且要求CNC-伺服电机-无隙连轴器-止推轴承-冷却系统-高精度滚动导轨-螺母座-工作台闭环整个系统的传动部分要轻量化，光栅精度要高。 若想达到较高平稳性，“旋转伺服电机+滚珠丝杠”要采取双轴驱动，直线电机是高发热部件，需采取强冷措施，要达到相同目的，直线电机则要付出更大的代价。 价格比较： 价格方面直线电机的价格要高出很多，这也是限制直线电机被更广泛应用的原因。 能耗比较： 直线电机在提供同样转矩时的能耗是“旋转伺服电机+滚珠丝杠”一倍以上，“旋转伺服电机+滚珠丝杠”属于节能、增力型传动部件，直线电机可靠性受控制系统稳定性影响，对周边的影响很大必须采取有效隔磁与防护措施，隔断强磁场对滚动导轨的影响和对铁屑磁尘的吸附。 通过以下这个例子更容易使大家了解直线电机和“旋转伺服电机+滚珠丝杠”的一些特点： 日本某公司超高速龙门式加工中心。X、Y轴采用直线电动机驱动V=120m/min。该公司为何不应用“旋转伺服电机+滚珠丝杠”？因为SUPER S虽然DN值已经历了从传统丝杠7万到15万再到22万的提速进程，但由于存在纯机械传动的软肋，其线速度、加速度、行程范围的增加总是有限的。若选用Φ40×20mm的产品，则vmax=110m/min，因nmax=5500r/min转速很高，行程范围受临界转速Nc的制约显然不可能太长。若采用大导程Φ40×40mm产品，则Vmax=220m/min，这显然又不能满足定位精度高的场合。能达到DN值22万从一个侧面反映了设计、制造水准。如果我们选择Φ40×20(双头)mm产品，在n≈4000~5000r/min，V=80～100m/min状态下使用，其安全性、可靠性、工作寿命均可高于预期值。事实上到目前为止，在高速高精CNC金切机床中(CNC成形机床除外)速度V≥120m/min仍采用SUPER S系列驱动的成功范例未见到。实际上“旋转伺服电机+滚珠丝杠”的最佳应用场合是：要求V=40~100m/min，加速度0.8~1.5(2.0)g，精度P3级以上的中档高速数控装备和部分高档数控装备。 应用比较： 事实上，直线电机和“旋转伺服电机+滚珠丝杠”两种驱动方式尽管各有优势，但也有自身的软肋。两者在数控机床上都有各自最佳的适用范围。 直线电机驱动在以下数控装备领域具有得天独厚的优势：（1）高速、超高速、高加速度和生产批量大、要求定位的运动多、速度大小和方向频繁变化的场合。例如汽车产业和IT产业的生产线，精密、复杂模具的制造。（2）大型、超长行程高速加工中心，航空航天制造业中轻合金、薄壁、金属去除率大的整体构件“镂空”加工。例如美国CINCI ATI公司的“Hyper Mach”加工中心(46m)；日本MAZAK公司的“HYPERSONIC 1400L超高速加工中心。（3） 要求高动态特性、低速和高速时的随动性、高灵敏的动态精密定位。例如，以Sodick为代表的新一代高性能CNC电加工机床、CNC超精密机床、新一代CPC曲轴磨床、凸轮磨床、CNC非圆车床等。 （4）轻载、快速特种CNC装备。例如德国DMG的“DML80 Fine Cutting”激光雕刻、打孔机，比利时LVD公司的“AXEL3015S”激光切割机，MAZAK的“Hyper Cear510”高速激光加工机等。

用户在使用真空发生器的时候，性能受哪些因素的影响呢？ 影响真空发生器性能的原因 ①最大吸入流量qv2max的特性分析:较为理想的真空发生器的qv2max特性,要求在常用供给压力范围,qv2max处于最大值,且随着P01的变化平缓. ②吸入口处压力Pv的特性分析:较为理想的真空发生器的Pv特性,要求在常用供给压力范围内(P01=0.4—0.5MPa),Pv处于最小值,且随着Pv1的变化平缓. ③在吸入口处完全封闭的条件下,对特定条件下吸入口处压力Pv与吸入流量之间的关系如图3所示.为获得较为理想的吸入口处压力与吸入流量的匹配关系,可设计成多级真空发生器串联组合在一起. ④扩散管的长度应保证喷管出口的各种波系充分发展,使扩散管道出口截面上能获得近似的均匀流动.但管道过长,管壁摩擦损失增大.一般管道长为管径的6—10倍较为合理.为了减少能量损失,可在扩散管直管道的出口加一个扩张角为6°—8°的扩张段. ⑤吸着响应时间与吸附腔的容积有关(包括扩散腔,吸附管道及吸盘或密闭舱容积等),吸附表面的泄漏量与所需吸入口处压力的大小有关.对一定吸入口处压力要求来说,若吸附腔的容积越小,响应时间越短;若吸入口处压力越高,吸附容积越小,表面泄漏量越小,则吸着响应时间亦越短;若吸附容积大,且吸着速度要快,则真空发生器的喷嘴直径应越大. ⑥真空发生器在满足使用要求的前提下应减小其耗气量(L/min),耗气量与压缩空气的供给压力有关,压力越大,则真空发生器的耗气量越大.因此在确定吸入口处压力值的大小时要注意系统的供给压力与耗气量的关系,一般真空发生器所产生的吸入口处压力在20kPa到10kPa之间.此时供表压力再增加,吸入口处压力也不会再降低了,而耗气量却增加了.因此降低吸入口处压力应从控制流速方面考虑. ⑦有时由于工件的形状或材料的影响,很难获得较低的吸入口处压力,由于从吸盘边缘或通过工件吸入空气,而造成吸入口处压力升高.在这种情况下,就需要正确选择真空发生器的尺寸,使其能够补偿泄漏造成的吸入口处压力升高.由于很难知道泄漏时的有效截面积,可以通过一个简单的试验来确定泄漏造成的吸入口处压力升高.由于很难知道泄漏时的有效截面积,可以通过一个简单的试验来确定泄漏量.试验回路由工件,真空发生器,吸盘和真空表组成,由真空表的显示读数,再查真空发生器的性能曲线,可很容易知道泄漏量的大小.

电控液压自动变速器，油路控制阀体失效原因多是内部过脏、堵塞油路所造成的。 1.检查柱塞是否卡滞，在控制阀体中除手控阀柱塞没有限位装置可直接拿出外，其余所有柱塞的外端都有限位装置，限位装置有圆柱、卡片和卡口销三种。圆柱形限位装置只需向内轻推柱塞，限位销便可脱落，卡片或开口销则需用工具进行拆卸，在拆卸过程中需用手指或旋具抵住柱塞，以防限位装置拆出的瞬间，柱塞在里面弹簧的作用下弹出。 若柱塞在阀孔中有卡滞不能自由落出，可采取用木锤或橡皮锤轻轻敲击阀体将其取出。卡滞的柱塞可用1200#砂纸沾上ATF油沿圆弧方向打磨，只能打磨柱塞，也可用牙膏研磨，不能打磨阀孔，打磨到立着的阀体上。柱塞在干净的前提下，仅依靠自身重量便可缓慢滑到另一侧位置。拆卸柱塞过程中，最好是检修完一组，重新装配后再拆另一组，以免彼此间装错位置。 2.更换控制阀体上的密封圈，施力装置的工作油路是否密封主要取决于以下几方面：1.施力装置工作活塞上的密封圈；2.蓄压器上活塞密封圈；3.控制阀上的密封圈；4.离合器支承进油口两侧密封环的密封状况。大修时这4个方面的密封圈都必须彻底更换，蓄压器活塞是否有裂纹、活塞环是否磨损一定要认真检查，否则大修后自动变速器极易烧磨擦片，通常行驶3000km左右施力装置又会重新烧蚀，与以上四个方面均有直接关系。 3.将隔板洗净擦干，同时检查隔板不应有较大的变形，仔细观察各油孔处应圆滑不漏光(将单向球阀放置隔板相应孔中)用灯光照射，反面看有无漏光。注意阀体新旧密封垫和隔板必须紧贴在一起，检查纸垫上所有的孔径和油量走向是否与阀体上一致(此项很重要)。同时用ATF油浸泡要装的密封垫几分钟后，再按拆开时的步骤，应将阀体平放将部件逐一推入，而不要将阀体垂直竖立。 4.将阀体放置于干净的工作台上，拆掉上下阀体间的连接螺丝，将阀体上部和中间的隔板一同握紧拿稳，同时一起翻过来使中间隔板向上(此举可使单向钢球不会跌落)，然后拿起隔板进行下一步作业。拆下隔板后，在控制阀体的柱塞拆卸前，应利用油路隔板上的残油，用1张稍厚的白纸板复印下油路隔板图，并将油路隔板中所有零件逐一地在图上标明，以便装复时备查参考。 5.将阀体放入干净的煤油中，用化油器清洗剂清洗，可用小毛刷清理沉积在油道中的油污，必要时用尼龙布擦试，目测阀体上不应有裂纹和变形，各柱塞用小起子拔动应运转灵活，活塞表面应无裂纹，将空干的阀体平放在桌上，往各油孔和油道内注入少许的自动变速器油，同时从隔板上取下各小零件，取一件清洗一件，擦干后装入阀体中，同时检查各部件应完整良好。

1）液压冲击和机械振动直接或间接地影响系统，造成管路接头松动，产生泄漏。液压冲击往往是由于快速换向所造成的。因此在工况允许的情况下，尽量延长换向时间，即阀芯上设有缓冲槽、缓冲锥体结构或在阀内装有延长换向时间的控制阀。液压系统应远离外界振源，管路应合理设置管夹，泵源可采用减振器，高压胶管、补偿接管或装上脉动吸收器来消除压力脉动，减少振动。 2）尽量减少油路管接头及法兰的数量，在设计中广泛选用叠加阀、插装阀、板式阀，采用集成块组合的形式，减少管路泄漏点，是防漏的有效措施之一。 3）将液压系统中的液压阀台安装在与执行元件较近的地方，可以大大缩短液压管路的总长度，从而减少管接头的数量。

控制阀的种类：根据使用目的﹑功能及场所的不同可演变成遥控浮球阀﹑减压阀﹑缓闭止回阀﹑流量控制阀﹑泄压阀﹑水力电动控制阀、水泵控制阀等。 按结构可分为隔膜型和活塞型两类。 水力控制阀的隔膜型和活塞型两类阀门的工作原理相同，都是以上下游压力差△P为动力，由导阀控制，使隔膜(活塞)液压式差动操作，完全由水力自动调节，从而使主阀阀盘完全开启或完全关闭或处于调节状态。当进入隔膜(活塞)上方控制室内的压力水被排到大气或下游低压区时，作用在阀盘底部和隔膜下方的压力值就大于上方的压力值，所以将主阀阀盘推到完全开启的位置;当进入隔膜(活塞)上方控制室内的压力水不能排到大气或下游低压区时，作用在隔膜(活塞)上方的压力值就大于下方的压力值，所以就会把主阀阀盘压到完全关闭的位置;当隔膜(活塞)上方控制室内的压力值处于入口压力与出口压力中间时，主阀阀盘就处于调节状态，其调节位置取决于导管系统中的针阀和可调导阀的联合控制作用。可调导阀可以通过下游的出口压力并随它的变化而开大或关小其自身的小阀口，从而改变隔膜(活塞)上方控制室的压力值，控制方阀阀盘的调节位置。

1）轴向滑动表面的漏油，是较难解决的。造成液压缸漏油的原因较多，如活塞杆表面粘附粉尘泥水、盐雾、密封沟槽尺寸超差、表面的磕碰、划伤、加工粗糙、密封件的低温硬化、偏载等原因都会造成密封损伤、失效引起漏油。解决的办法可从设计、制造、使用几方面进行，如选耐粉尘、耐磨、耐低温性能好的密封件并保证密封沟槽的尺寸及精度，正确选择滑动表面的粗糙度，设置防尘伸缩套，尽量不要使液压缸承受偏载，经常擦除活塞杆上的粉尘，注意避免磕碰、划伤，搞好液压油的清洁度管理。 2）泵、马达旋转轴处的漏油主要与油封内径过盈量太小，油封座尺寸超差，转速过高，油温高，背压大，轴表面粗糙度差，轴的偏心量大，密封件与介质的相容性差及不合理的安装等因素造成。解决方法可从设计、制造、使用几方面进行预防，控制泄漏的产生。如设计中考虑合适的油封内径过盈量，保证油封座尺寸精度，装配时油封座可注入密封胶。设计时可根据泵的转速、油温及介质，选用适合的密封材料加工的油封，提高与油封接触表面的粗糙度及装配质量等。 3）元件等接合面的泄漏也是常见的，如：板式阀、叠加阀、阀盖板、方法兰等均属此类密封形式。接合面间的漏油主要是由几方面问题所造成：与o形圈接触的安装平面加工粗糙、有磕碰、划伤现象、o型圈沟槽直径、深度超差，造成密封圈压缩量不足；沟槽底平面粗糙度低、同一底平面上各沟槽深浅不一致、安装螺钉长、强度不够或孔位超差，都会造成密封面不严，产生漏油。解决办法：针对以上问题分别进行处理，对o形圈沟槽进行补充加工，严格控制深度尺寸，提高沟槽底平面及安装平面的粗糙度、清洁度，消除密封面不严的现象。 4）温升发热往往会造成液压系统较严重的泄漏现象，它可使油液粘度下降或变质，使内泄漏增大；温度继续增高，会造成密封材料受热后膨胀增大了摩擦力，使磨损加快，使轴向转动或滑动部位很快产生泄漏。密封部位中的o形圈也由于温度高、加大了膨胀和变形造成热老化，冷却后已不能恢复原状，使密封圈失去弹性，因压缩量不足而失效，逐渐产生渗漏。因此控制温升，对液压系统非常重要。造成温升的原因较多，如机械摩擦引起的温升，压力及容积损失引起的温升，散热条件差引起的温升等。为了减少温升发热所引起的泄漏，首先应从液压系统优化设计的角度出发，设计出传动效率高的节能回路，提高液压件的加工和装配质量，减少内泄漏造成的能量损失。采用粘-温特性好的工作介质，减少内泄漏。隔构外界热源对系统的影响，加大油箱散热面积，必要时设置冷却器，使系统油温严格控制在25～50℃之间。

滚珠丝杠和梯形丝杠之间的主要区别是在移动表面之间承载负载的方式。滚珠丝杠采用循环滚珠轴承，以便最大限度减小摩擦和提高效率，而梯形丝杠则要利用滑动表面之间的低摩擦系数。因此，梯形丝杠一般达不到滚珠丝杠的效率（90%左右）。简单分析摩擦学机制（研究磨损和摩擦）可以发现：滑动摩擦的可预测性必然低于采用循环滚珠技术的传动。疲劳寿命方程（比如L10寿命）在其适用范围内非常可靠。综上，滚珠丝杠和梯形丝杠因为预测性能和寿命的能力存在差异，所以其应用领域也有根本的区别。 虽然滚珠丝杠有着种种优势（负载、刚度、效率、负载循环、可预测性），但是其成本较高。虽然与其它平移直线运动方案相比，它们的性价比很高，但是滚珠丝杠的设计更复杂，需要经过硬化处理的精密轴承表面以及一个滚珠循环装置。而梯形丝杠的尺寸很小，设计起来很灵活，在正确使用的情况下噪音很小，耐腐蚀性能好，可以为了满足垂直应用需求而配置自锁功能。它们在很多应用领域发挥着重要作用，当然本身也有一些限制。 滚珠丝杠和梯形丝杠在很多情况下不能互换，总是需要在精度、刚度和负载容量之间进行权衡。我还听说规格和性能之间不一定完全对应。

液压系漏油有外漏和内漏2种情况。外漏主要是油管破裂、接头松动、紧固不严密等情况等造成的；内漏主要是液压系内部的油泵、油缸、分配器等产生泄漏造成的.内漏的故障不易被发现，有时还需借助仪器进行检测和调整，才能排除。 1、油缸密封圈老化和损坏活塞杆锁紧螺母松动 （1）油缸活塞上的密封圈、活塞杆与活塞接合处的密封挡圈、定位阀密封圈损坏。处理方法是：更换密封圈和密封挡圈。但要注意，选用的密封圈表面应光滑；无皱纹、无裂缝、无气孔、无擦伤等。 （2）活塞杆锁紧螺母松动。处理方法是：拧紧活塞杆锁紧螺母。 （3）缸筒失圆严重时，可能导致油缸上下腔的液压油相通。处理方法：若失圆不太严重，可采取更换加大活塞密封圈的办法来恢复其密封性；若圆度、圆柱度误差超过0.05mm时，则应对缸筒进行珩磨加工，更换加大活塞，来恢复正常配合间隙。 2、分配器上的安全阀和回油阀关闭不严 （1）安全阀磨损或液压油过脏；球阀锈蚀，调节弹簧弹力不足或折断；液压油不合规格；液压油过稀或油温过高（液压油的正常温度应是30℃~60℃），都会使安全阀关闭不严。处理方法是：更换清洁的符合标准的液压油；更换规定长度和弹力的弹簧；更换球阀中的球，装入阀座后可敲击，使之与阀座贴合，并进行研磨。 （2）回油阀磨损严重或因液压油过脏而导致回油阀关闭不严。处理方法是：研磨锥面及互研阀座。若圆柱面严重磨损，可采取镀铬磨削的方法修复；若小圆柱面与导管磨损，造成内隙过大，可在导管内镶铜套，恢复配合间隙。清洗油缸，更换清洁的液压油。 滑阀与滑阀孔磨损，使间隙增大，油缸的油在活塞作用下从磨损的间隙处渗漏，流回油箱。处理方法是：镀铬后磨削修复，与滑阀孔选配。 3、齿轮油泵相关部位严重磨损或装配错误 （1）油泵齿轮与泵壳的配合间隙超过规定极限。处理方法是：更换泵壳或采用镶套法修复，保证油泵齿轮齿顶与壳体配合间隙在规定范围之内。 （2）齿轮轴套与齿轮端面过度磨损，使卸压密封圈预压缩量不足而失去密封作用，导致油泵高压油腔与低压油腔串通，内漏严重。处理方法是：在后轴套下面加补偿垫片（补偿垫片厚度一般不宜超过2mm），保证密封圈安放的压缩量。 （3）拆装油泵时，在2个轴套（螺旋油沟的轴套）结合面处，将导向钢丝装错方向。处理方法是：保证导向钢丝能同时将2个轴套按被动齿轮旋转方向偏转一个角度，使2个轴套平面贴合紧密。

按电磁阀内部结构不同可分为先导式、直动式、复合式、反冲式、自保持式、脉冲式、双稳态、双向型等。     按电磁阀的使用材质不同可分为：铸铁体（灰口铸铁、球墨铸铁）、铜体（铸铜、锻铜）、铸钢体、全不锈钢体（304、316）、非金属材料（ABS、聚四氟乙烯）。     按管道中介质的压力不同可分为：真空型（-0.1~0Mpa）、低压型（0~0.8Mpa）、中压型（1.0~2.5Mpa）、高压型（4.0~6.4Mpa）、超高压型（10~21Mpa）     按介质温度不同可分为：常温型、中温型、高温型、超高温型、低温型、超低温型。     按工作电压不同分为：交流电压：AC220V  380V  110V  24V；直流电压： DC24V  12V  6V  220V；一般常用电压为AC220V  DC24V，推荐用户尽量选用常用电压、特殊电压供货周期较长。     按电磁阀的防护等级可分为：防爆型、防水型、户外型等。 电磁阀分为单电控和双电控，指的是电磁线圈的个数，单线圈的称为单电控，双线圈的称为双电控，2位2通，2位3通一般时是单电控（单线圈），2位4通，2位5通可以是单电控（单线圈），也可以是双电控（双线圈）。按被控制管路内的介质及使用工况的不同可将电磁阀分为：液用电磁阀、气用电磁阀、蒸汽电磁阀、燃气电磁阀、油用电磁阀、消防专用电磁阀、制冷电磁阀、防腐电磁阀、高温电磁阀、高压电磁阀、无压差电磁阀、超低温电磁阀（深冷电磁阀）、真空电磁阀等。    

气动执行器的执行机构和调节机构是统一的整体，其执行机构有薄膜式和活塞式两类。活塞式行程长，适用于要求有较大推力的场合；而薄膜式行程较小，只能直接带动阀杆。由于气动执行机构有结构简单，输出推力大，动作平稳可靠，并且安全防爆等优点，在化工，炼油等对安全要求较高的生产过程中有广泛的应用。 液动执行器推力最大，现在一般都是机电一体化的，但比较笨重，所以现在很少使用，比如三峡的船阀用的就是液动执行器。 电动执行机构安全防爆性能差，电机动作不够迅速，且在行程受阻或阀杆被扎住时电机容易受损。尽管近年来电动执行器在不断改进并有扩大应用的趋势，但从总体上看不及气动执行机构应用得普遍。